來(lái)源：中電新聞網(wǎng)

近日，“華龍一號”首堆示范工程———中核集團福清核電5號機組控制棒驅動(dòng)機構密封殼組件通過(guò)出廠(chǎng)驗收，并正式發(fā)往中國第一重型機械股份公 司。這是“華龍一號”項目開(kāi)工一年多來(lái)，又一件國產(chǎn)裝備發(fā)運。據悉，“華龍一號”國產(chǎn)化率至少在85%以上。核島的大部分關(guān)鍵設備，如壓力容器，蒸汽發(fā)生 器，控制棒驅動(dòng)機構、核主泵部分部件等都完全可以立足國內制造。事實(shí)上，在中國核電30多年的自主研發(fā)過(guò)程中，中國核電的發(fā)展帶動(dòng)一批裝備制造業(yè)的發(fā)展， 目前已建成多個(gè)世界一流核電裝備研發(fā)和制造基地，形成了具有相當規模和技術(shù)水平的核電裝備制造體系。

30年自主研發(fā)之路

從秦山核電與大亞灣核電的建設開(kāi)始，中國核電一直堅持消化吸收自主創(chuàng )新的路線(xiàn)。

上世紀80年代初，我國自行設計建造了秦山一期核電站工程，在十五項主設備中，除了反應堆壓力殼、主泵、堆芯吊蘭筒體等五項設備從國外進(jìn)口 外，其余皆由國內生產(chǎn)提供，設備國產(chǎn)化率占70%，不僅使我國成為世界上能夠自主設計、建設大型商用核電站的國家之一，成為創(chuàng )新型國家建設的先頭部隊。

經(jīng)過(guò)秦山一期的打磨，我國一些大型裝備制造企業(yè)具備了生產(chǎn)制造百萬(wàn)千瓦級壓水堆核電主設備的能力。如中國第一重型機械團體公司 （以下簡(jiǎn)稱(chēng)“一重”）和第二重型機械團體公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“二重”）承擔冶煉、鑄造和加工核壓力容器用鋼，具備了生產(chǎn)百萬(wàn)千瓦級壓水堆核電反應堆壓力容器， 上海第一機床廠(chǎng)為秦山一、二期和恰西瑪核電站提供了堆內構件，還和法國法馬通公司合作生產(chǎn)了嶺澳核電反應堆堆內構件，可制造和總裝百萬(wàn)千瓦級核電站的堆內 構件等。

東方電氣股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)“東方電氣”）副總裁高峰表示，東方電氣的核電設備國產(chǎn)化過(guò)程是從嶺澳一期開(kāi)始的，一直發(fā)展到現在，之前核 電建設中二代加是主流，在二代加的設備制造中，東方電氣一直是清潔發(fā)生器、主泵等核電主要部件的重要供應商，從2005年開(kāi)始到2015年末，百萬(wàn)千瓦級 核電機組共投產(chǎn)14臺機組，東方電氣為其中12臺機組供應過(guò)主設備，這些設備包括汽輪發(fā)電機組等核島設備。

通過(guò)近30年的發(fā)展，中國核電裝備制造業(yè)得到質(zhì)的飛越，中國機械聯(lián)合會(huì )顧問(wèn)隋永濱把現在與大亞灣時(shí)期的裝備制造能力做了一番比較，大亞灣嶺澳一期時(shí)，閥門(mén)國產(chǎn)化率只有6%，核級泵閥國產(chǎn)化率只有4%，現在這些關(guān)鍵設備我國均可自主設計并生成。

“華龍一號”裝備滿(mǎn)足造船出海條件

“華龍一號”在國內已經(jīng)批準開(kāi)始建設4臺機組，除福清5、6號機組外，廣西防城港二期的3、4號機組也采用“華龍一號”技術(shù)。截至目前，已有3臺機組相繼開(kāi)工。預計未來(lái)隨著(zhù)“華龍一號”機組全面開(kāi)建，將進(jìn)一步拉動(dòng)國內鋼材、水泥等原材料需求。

“華龍一號”對制造業(yè)的帶動(dòng)，不只是體現在建筑和設備材料的消耗，更多體現在帶動(dòng)制造業(yè)的整體轉型升級。

據中國機械聯(lián)合會(huì )顧問(wèn)隋永濱介紹，“華龍一號”國產(chǎn)化率至少在85%以上。核島的大部分關(guān)鍵設備，如壓力容器，蒸汽發(fā)生器，控制棒驅動(dòng)機構、核主泵部分部件等都完全可以立足國內制造。 這在之前是不可想象的。

如“華龍一號”使用的蒸汽發(fā)生器，是東方電器旗下東方重機制造，具有完全的自主知識產(chǎn)權，這標志著(zhù)國內蒸汽發(fā)生器制造已達到國際先進(jìn)水平。

“華龍一號”核島設備，特別是主泵內部設備，對精密度要求很高，進(jìn)一步倒逼國內裝備制造商不斷提高管理和技術(shù)水平，創(chuàng )新制造流程，提高利用互聯(lián)網(wǎng)+大數據技術(shù)模擬現實(shí)的能力，實(shí)時(shí)測量，實(shí)時(shí)修正。

“華龍一號”總設計師、華龍國際總工程師咸春宇認為，“華龍一號”核島設備，特別是主泵內部設備，對精密度要求很高，進(jìn)一步倒逼國內裝備制造商不斷提高管理和技術(shù)水平，創(chuàng )新制造流程。

其實(shí)裝備設備與核電建設之間是相輔相成的，在核電產(chǎn)業(yè)帶動(dòng)裝備制造的同時(shí)，裝備制造業(yè)也支撐著(zhù)核電產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。

中核集團董事長(cháng)孫勤表示，“華龍一號”裝備國產(chǎn)化率可以達到90%，完全可以滿(mǎn)足“造船出?！钡囊?。核電出海說(shuō)到底是核電裝備出海。咸春 宇在接受本報記者采訪(fǎng)時(shí)也表示：“如果‘華龍一號’只出口技術(shù)，關(guān)鍵設備都是別人的，那是花錢(qián)替別人吆喝?！蹦壳啊叭A龍一號”國產(chǎn)化率至少在85%以上。 核島的大部分關(guān)鍵設備，如壓力容器，蒸汽發(fā)生器，控制棒驅動(dòng)機構、核主泵部分部件等都完全可以立足國內制造。

我國已具備年產(chǎn)8~10臺核電機組設備能力

同“華龍一號”一樣，AP1000技術(shù)按照技術(shù)引進(jìn)消化吸收再創(chuàng )新的路徑，重大專(zhuān)項圍繞三代核電各關(guān)鍵環(huán)節全面推進(jìn)。

目前AP1000技術(shù)引進(jìn)進(jìn)展順利，三門(mén)核電1號機組與海陽(yáng)核電一號機組先后冷試成功。核島七大關(guān)鍵技術(shù)完整引進(jìn)的目標得到實(shí)現。引進(jìn)技術(shù)通過(guò)分許可給國內13個(gè)集團33家單位，共同消化吸收，帶動(dòng)整體技術(shù)能力的提升。

同時(shí)我國核電行業(yè)30多年研發(fā)設計、建設運行的經(jīng)驗的基礎上，結合AP1000技術(shù)消化吸收，CAP1400研發(fā)進(jìn)展順利。目 前，CAP1400初步設計已經(jīng)通過(guò)國家審查，國家能源局、國家核安全局要求CAP1400開(kāi)工前完成的關(guān)鍵試驗已經(jīng)全部完成，取得的試驗數據有力地驗證 了CAP1400設計的科學(xué)性和合理性。CAP1400示范工程初步安全分析報告通過(guò)了國家核安全局組織的全面深入審查。CAP1400示范工程建設各項 前期準備工作已完成。

通過(guò)依托項目和重大專(zhuān)項拉動(dòng)，我國AP1000設備基本實(shí)現國產(chǎn)化，CAP1400設備正在實(shí)現自主設計和制造。中國一重、東方電氣、上海 電氣等裝備制造企業(yè)以及上上電纜等民營(yíng)企業(yè)基本掌握了滿(mǎn)足60年壽期要求、符合美國ASME、IEEE認證和西屋標準要求的AP1000關(guān)鍵設備和材料的 制造技術(shù)，核安全文化、制造技術(shù)、工藝、管理水平均得到根本性的提升。依托項目第4臺機組國產(chǎn)化率約70%，后續國產(chǎn)化AP1000項目和CAP1400 示范項目的國產(chǎn)化率將達80%以上。制造企業(yè)硬件裝備水平不斷提升，逐漸形成了多個(gè)專(zhuān)業(yè)化的核電設備制造基地，具備年產(chǎn)8~10臺套AP1000、 CAP1400核電機組設備的裝備制造能力。