東汽新基地里，一臺1.5兆瓦風(fēng)機高高矗立。這是東汽1.5兆瓦風(fēng)光儲示范項目，集合風(fēng)能發(fā)電、太陽(yáng)能光伏發(fā)電及儲電技術(shù)，行業(yè)內最新的技術(shù)發(fā)展方向。

    縱觀(guān)東汽四十四年發(fā)展歷程，創(chuàng )新是永恒的主題。從單一的燃煤機組到今日燃煤、燃氣、核電、風(fēng)電、太陽(yáng)能等“多電并舉”的產(chǎn)業(yè)格局，東汽走出了自己引進(jìn)、消化、吸收、再創(chuàng )新的發(fā)展道路。

    風(fēng)能發(fā)電，東汽以引進(jìn)1.5兆瓦風(fēng)機為藍本，根據中國地域特點(diǎn)，研制出了低溫型、弱風(fēng)型、潮間帶型、防鹽霧型等多種機型，滿(mǎn)足了各地區用戶(hù)的需要。在此基礎上，又自主研發(fā)出1兆瓦、2兆瓦、2.5兆瓦風(fēng)機，以整機75%的高國產(chǎn)化率躍升為全國風(fēng)電行業(yè)國產(chǎn)化最高的企業(yè)，并開(kāi)始向3兆瓦、5兆瓦、6兆瓦大型海上風(fēng)機進(jìn)軍。短短六年，東汽已完全具備了兆瓦級風(fēng)電機組從設計試驗到批量生產(chǎn)、從整機裝配到安裝調試全程制造服務(wù)能力，體系化質(zhì)量保證和全方位服務(wù)功能。

    牽手Repower，東汽乘風(fēng)而起

    立志做“綠色動(dòng)力、造福人類(lèi)”的東汽，開(kāi)發(fā)風(fēng)電設備制造無(wú)疑是最好的選擇之一。具有戰略眼光的東汽決策者在“十五”國家“乘風(fēng)計劃”指引下，敏銳地意識到東汽新能源發(fā)展期的到來(lái)。2004年11月，東汽與德國RE鄄power公司開(kāi)展了風(fēng)電技術(shù)合作，開(kāi)始進(jìn)入風(fēng)機制造行業(yè)；2005年12月，東汽首批風(fēng)電機組在山東榮成并網(wǎng)發(fā)電；2006年，東汽自主研制出1.5兆瓦低溫型風(fēng)電機組；2008年4月，東汽研制的國內第一支具有獨立知識產(chǎn)權的DF77型風(fēng)電葉片通過(guò)德國船級社（GL）認證；2009年5月，東汽在國內率先攻克風(fēng)場(chǎng)低電壓穿越難題；2010年3月，東汽風(fēng)電葉片環(huán)氧樹(shù)脂研發(fā)成功通過(guò)船級社認證，并投入生產(chǎn)，打破了國外對風(fēng)電葉片材料的長(cháng)期壟斷，該項目成功申報國家“863”計劃；2010年4月，東汽與美國超導公司（AMSC）旗下的奧地利WINDTEC公司聯(lián)合開(kāi)發(fā)2.5兆瓦機組，在驅動(dòng)鏈設計中，采用了目前先進(jìn)的FACEBEARING布置方式，縮短了大功率風(fēng)機的軸向長(cháng)度和空間；2010年8月，東汽自主研發(fā)的雙饋恒頻2兆瓦風(fēng)力發(fā)電機組并網(wǎng)投入試運行，發(fā)電機組運行正常……

    國產(chǎn)化的道路是艱辛的，面對國內眾多風(fēng)電企業(yè)為了追求快速發(fā)展而買(mǎi)技術(shù)，買(mǎi)核心部件的做法，東汽堅定地走自己的路。“只有堅持自主創(chuàng )新，走自主化道路，風(fēng)電產(chǎn)業(yè)才能良性發(fā)展，才能不受制于人，這條道路就是再難，我們也要把它走下去！”東汽副總經(jīng)理、總工程師王為民說(shuō)。

    從2004年至今，東汽通過(guò)與多家外國公司、科研機構的合作，成功地拓展出一個(gè)可再生能源產(chǎn)業(yè)。由超超臨界大功率汽輪機、第二代核電汽輪機、重型燃氣輪機、大型風(fēng)力發(fā)電機，組成了東汽利用可再生能源高效發(fā)電的主導產(chǎn)業(yè)，即使2008年的特大地震，也沒(méi)有阻擋東汽風(fēng)電前進(jìn)的步伐。

   自主創(chuàng )新，東汽迎風(fēng)起舞

    從德國REpower公司引進(jìn)的1.5兆瓦風(fēng)電機組，在國內風(fēng)場(chǎng)的氣候條件下，并不能完全“拿來(lái)”就用。中國北方風(fēng)場(chǎng)氣候寒冷，東南沿海風(fēng)場(chǎng)臺風(fēng)頻繁。“東汽造”風(fēng)機，首先提高耐寒性，將常溫型改造成低溫型，即使在零下30℃仍能正常運行、零下45℃仍能生存。這對東汽而言，無(wú)疑是巨大的挑戰。

    突破耐低溫材料的選擇與制造難點(diǎn)。大到主軸、輪轂，小到一顆鏍釘、鏍帽，都經(jīng)過(guò)反復試驗。耐低溫輪轂制造，刷新耐低溫球墨鑄鐵冶煉記錄；主軸加工，焊接件，機艙罩殼和導流罩，全部達到低溫下承受沖擊和載荷的要求……

    2006年9月8日，東汽首批國產(chǎn)化大型風(fēng)力發(fā)電機組下線(xiàn)發(fā)運。機組頭上頂著(zhù)多項桂冠：中國最大的、惟一有廠(chǎng)家標識的機組，中國首臺雙饋異步風(fēng)電機組，中國首批最大功率的低溫應用型機組，國產(chǎn)化率高達74.5%，打破了我國兆瓦級風(fēng)電機組整機依賴(lài)進(jìn)口的歷史，設計性能超過(guò)歐洲風(fēng)電制造技術(shù)標準。

    “得技術(shù)者得天下！”中國風(fēng)電是一場(chǎng)饕餮盛宴，引來(lái)無(wú)數競爭者爭奪。最終能在長(cháng)跑中獲勝的，還得靠自主技術(shù)。

    面對新一輪的發(fā)展，風(fēng)電葉片這個(gè)重大關(guān)鍵部件成為國內風(fēng)電機組制造的又一瓶頸。目前國內幾乎所有廠(chǎng)家的葉片都走進(jìn)口的路子。2006年8月，東汽經(jīng)過(guò)選擇對比與談判后，與德國EU鄄ROS公司簽定技術(shù)轉讓合同，合作開(kāi)發(fā)與1.5兆瓦風(fēng)電機組配套的葉片，由此拉開(kāi)了中國風(fēng)電葉片自主開(kāi)發(fā)制造的序幕。東汽為盡早突破這一瓶頸，派出10名樹(shù)脂技術(shù)骨干赴歐洲學(xué)習。2007年9月，在合作方德國EUROS公司的支持下，東汽開(kāi)始生產(chǎn)風(fēng)機葉片用樹(shù)脂。2008年2月25日，德國船級社對東汽生產(chǎn)的第一支1.5兆瓦風(fēng)機葉片進(jìn)行GL認證。此后，隨著(zhù)操作技術(shù)的逐漸熟練和葉片需求量的增加，東汽將引進(jìn)的“手糊工藝”改為了高效的“真空灌注”工藝，使每支葉片的產(chǎn)出時(shí)間從最初的20天縮短到3天。

    風(fēng)電葉片項目小組的技術(shù)員鐘賢和談起第一支葉片的研發(fā)過(guò)程仍然記憶猶新：“試驗用的每個(gè)螺釘、每個(gè)工裝都是我們親手安裝的。手糊樹(shù)脂材料時(shí)，纖維布讓我們身上長(cháng)了一層小疙瘩，但是每個(gè)人都擰著(zhù)一股勁要把這個(gè)骨頭啃下來(lái)”，正是這種執著(zhù)和堅定讓東汽在風(fēng)電研發(fā)的路上創(chuàng )造了一個(gè)又一個(gè)的奇跡。

    把青春奉獻給東汽，我們無(wú)怨無(wú)悔

    “要實(shí)現突破，必須要有人才。”東汽風(fēng)電研發(fā)中心副主任莫爾兵說(shuō)。如今的東汽風(fēng)電研發(fā)中心匯聚了一大批國內知名高校的碩士、博士，他們已經(jīng)成長(cháng)為具有豐富風(fēng)電機組開(kāi)發(fā)經(jīng)驗的技術(shù)人才。通過(guò)與重慶大學(xué)、西南交通大學(xué)、綿陽(yáng)029研究所等高校和科研院所的合作，走產(chǎn)學(xué)研結合的道路，東汽已為自己謀定了行業(yè)技術(shù)“制高點(diǎn)”的重要后盾。

    一大批懷揣著(zhù)夢(mèng)想的研發(fā)人員扎根在東汽，矢志不渝地為東汽風(fēng)電的發(fā)展，為中國風(fēng)電的自主化進(jìn)程而努力著(zhù)。

    東汽風(fēng)電研發(fā)部年青的女技術(shù)員———電氣組組長(cháng)曹貝貞在婚禮的前一天晚上仍全神貫注地守侯在1兆瓦風(fēng)機試驗的現場(chǎng)直至晚上九點(diǎn)多，第二天她披上婚紗步入婚禮的殿堂，與同為東汽自控公司風(fēng)電變頻器研發(fā)人員的愛(ài)人徐其慧在婚禮上發(fā)出了這樣的誓言：“扎根東汽，比翼齊飛，為了東汽風(fēng)電事業(yè)的發(fā)展而奮斗終身！”這是東汽80后青年技術(shù)人員的心聲。當年，來(lái)東汽的三線(xiàn)建設者“獻了青春獻終身，獻了終身獻子孫”，今天的曹貝貞們傳承著(zhù)這種精神，堅定前行。

    幾年來(lái)，曹貝貞帶領(lǐng)著(zhù)電氣研發(fā)團隊不斷地試驗研究，完成了1.5兆瓦高原型風(fēng)機整體電氣方案設計、FD100F2.5兆瓦優(yōu)化型風(fēng)機、FD82E2兆瓦臺風(fēng)型風(fēng)機的電氣設計，在變頻器上開(kāi)發(fā)出了三相不平衡抑制功能，在國內率先攻克了風(fēng)場(chǎng)低電壓穿越這個(gè)技術(shù)性難題，在三門(mén)峽電廠(chǎng)成功運用。

    風(fēng)電葉片項目組組長(cháng)趙萍，帶領(lǐng)團隊通過(guò)艱苦努力，掌握了風(fēng)電葉片的氣動(dòng)外形、結構設計、試驗方法，成功地研制出了1.5兆瓦系列風(fēng)機葉片，獨立設計出1兆瓦風(fēng)電葉片，2010年僅用5個(gè)月時(shí)間開(kāi)發(fā)出了國外同行公司5年完成的1.5兆瓦弱風(fēng)型DF89型葉片。在德國公司開(kāi)發(fā)失敗的情況下，趙萍團隊迎難而上，成功地開(kāi)發(fā)出2.5兆瓦DF90、DF100型葉片，計算值和實(shí)測值誤差控制在7%以?xún)?，完全符合德國船級社的標準要求?/p>

    高強度的工作讓不到五十歲的趙萍生出了許多白發(fā)，工作繁忙，上學(xué)的女兒也經(jīng)常無(wú)暇照顧，然而，她卻經(jīng)常對同事們說(shuō)“只要能走出一條東汽自己的風(fēng)電之路，再苦再累我都無(wú)怨無(wú)悔。”

    劉平，風(fēng)電技術(shù)組組長(cháng)，面對獵頭公司高薪誘惑，劉平毫不動(dòng)心，他說(shuō)“在東汽工作，不是為了錢(qián)，而是因為熱愛(ài)東汽，熱愛(ài)我所從事的風(fēng)電事業(yè)！”

    高水平研發(fā)團隊，不但為東汽風(fēng)電完善的整機制造能力奠定了堅實(shí)的基礎，也是東汽風(fēng)電獲得自主技術(shù)的主要手段。

    與此同時(shí)，東汽還投入大量資金設計軟件和控制系統，先后建立了1～3兆瓦風(fēng)力發(fā)電機組全功率試驗臺、變頻器及風(fēng)機電氣系統仿真試驗臺、低電壓穿越試驗臺等多個(gè)專(zhuān)業(yè)實(shí)驗室及試驗車(chē)間，具有一套完整的軟件仿真分析系統，能夠進(jìn)行包括整機氣動(dòng)性能研究、葉型氣動(dòng)試驗、葉片鋪層技術(shù)、葉片結構技術(shù)、部件強度設計、系統集成技術(shù)研究等多種類(lèi)型的研究分析。

    2011年，東汽將完成3兆瓦優(yōu)化型風(fēng)機的開(kāi)發(fā)設計和3兆瓦、5.5兆瓦等大功率風(fēng)機的研制工作。

    “東汽已經(jīng)積累了寶貴的設計與運行經(jīng)驗，建立了穩定的研發(fā)、生產(chǎn)、服務(wù)團隊，為在‘十二五’期間發(fā)展海上大功率風(fēng)機，開(kāi)發(fā)2兆瓦、5兆瓦高空風(fēng)力發(fā)電機組、垂直軸風(fēng)機，加快風(fēng)電技術(shù)研發(fā)步伐奠定了堅實(shí)基礎。”東汽總經(jīng)理助理、風(fēng)電總工程師王建錄說(shuō)。

    “看那遙遠的東方風(fēng)之子正迎風(fēng)起舞

    聽(tīng)那一片片呼呼的歌聲正唱響在中華大地

    我們在這里播種我們在這里啟航……”

    2011年的東汽新年團拜會(huì )上，東汽職工們高聲朗誦著(zhù)這首自己創(chuàng )作的詩(shī)歌———《風(fēng)之子》，雄渾的聲音在偌大的廠(chǎng)房上空久久回蕩。

    這聲音，表明了每一名東汽人為風(fēng)電插上騰飛翅膀的決心。

    這聲音，傳遞著(zhù)一個(gè)堅定的信念：自主創(chuàng )新的東汽人將迎風(fēng)起舞，勇往直前！