一．前言

    30萬(wàn)噸/年氣體分餾裝置是湛江東興石油企業(yè)有限公司煉油配套完善工程三聯(lián)合的一套新建裝置。該裝置公稱(chēng)設計規模按30萬(wàn)噸/年設計，采用常規三塔流程，包括脫丙烷部分、脫乙烷部分、精丙烯部分以及公用工程部分。裝置原料液化石油氣自催化裂化裝置經(jīng)過(guò)脫硫后通過(guò)管道輸送至裝置，或者自罐區通過(guò)管道輸送至裝置。裝置主要產(chǎn)品是精丙烯（送至罐區）；副產(chǎn)品包括乙烷氣（輸送至催化裝置或燃料氣管網(wǎng)）、丙烷餾分和碳四碳五餾分（混合后送至罐區）。

    二．控制系統的設置

    作為現代化大型聯(lián)合煉油裝置，設置了三聯(lián)合裝置中心控制室，聯(lián)合控制室內設置集散控制系統（DCS），實(shí)現對三聯(lián)合裝置區內新建裝置（催化裂化，產(chǎn)品精制，氣體分餾，硫磺回收、溶劑再生及酸性水汽提）及新建公用工程進(jìn)行集中操作、控制、監視和管理，并在過(guò)程控制層設置與工廠(chǎng)管理層的實(shí)時(shí)數據通訊接口設備，為全廠(chǎng)管控一體化（CIMS）的改造、擴容和整合，建立良好的過(guò)程控制層網(wǎng)絡(luò )結構平臺，打下堅實(shí)的基礎。

    可燃氣體及有毒氣體檢測報警（GS）采用DCS系統，但接入信號的卡件或控制站獨立設置，除了裝置的DCS操作站可監視裝置內的可燃氣體及有毒氣體外，三聯(lián)合中心控制室還設有獨立的操作站對全廠(chǎng)的可燃氣體及有毒氣體進(jìn)行檢測和報警。
經(jīng)過(guò)技術(shù)和經(jīng)濟方面的評估， TPS系統被選為三聯(lián)合裝置的控制系統。

    三．TPS系統配置

    TPS(Total Plant Solution)系統是Honeywell公司開(kāi)發(fā)的全廠(chǎng)一體化的過(guò)程控制系統，它集先進(jìn)過(guò)程控制﹑優(yōu)化﹑全廠(chǎng)歷史數據和信息管理功能于一體，使這些功能成為自動(dòng)化系統的有機組成部分，從而形成了功能強大﹑配置靈活﹑結構開(kāi)放的自動(dòng)控制系統。

    TPS系統按照網(wǎng)絡(luò )結構可以分為三層，包括工廠(chǎng)信息網(wǎng)(PIN)，局域控制網(wǎng)（LCN），萬(wàn)能控制網(wǎng)UCN。
工廠(chǎng)信息網(wǎng)(PIN)，是管理信息系統(Management Information System)的一個(gè)重要組成部分。通過(guò)節點(diǎn)GUS、PHD或APP，工廠(chǎng)信息網(wǎng)可以與LCN連接，從而實(shí)現管理信息系統與過(guò)程控制系統的集成。

    局域控制網(wǎng)(LCN)，是TPS系統控制管理網(wǎng)絡(luò )的主干線(xiàn)，總線(xiàn)拓撲結構，以令牌存取通信控制方式進(jìn)行鏈路存取，傳輸速率5Mbps。每條LCN可以?huà)旖?0個(gè)LCN模件(稱(chēng)為T(mén)PS節點(diǎn)或Node)，經(jīng)過(guò)光纜和LCNE擴展后，掛接的LCN模件數目最多可以達到64個(gè)。主要的LCN模件包括GUS、HM等。

    萬(wàn)能控制網(wǎng)(UCN)，是以MAP為基礎的雙重化實(shí)時(shí)控制網(wǎng)絡(luò )，采用令牌傳送的總線(xiàn)網(wǎng)絡(luò )，符合IEEE802.4和ISO標準通信協(xié)議，支持點(diǎn)對點(diǎn)通信，故障自動(dòng)切換，傳輸速率為5Mbps。每條UCN可以?huà)旖?2臺冗余設備，如HPM、APM、LM、PM等。

    UCN通過(guò)NIM與LCN連接。
    氣體分餾裝置共有輸入/輸出信號205點(diǎn)，具體信號類(lèi)型及數量見(jiàn)表1。

               

                               表1. 氣體分餾裝置儀表信號類(lèi)型概況
　 　 　
    根據大型煉油裝置聯(lián)合操作的特點(diǎn)和業(yè)主的管理要求，結合TPS系統的功能，氣體分餾裝置配置了1個(gè)操作站(與產(chǎn)品精制裝置共用)，1個(gè)工程師站(與催化、產(chǎn)品精制裝置共用)，1個(gè)控制站，3個(gè)FTA及安全柵(端子)柜，1個(gè)繼電器柜。系統配置見(jiàn)圖1所示。裝置內的儀表都采用防爆型(本安或隔爆)，本安儀表進(jìn)/出DCS都采用隔離安全柵進(jìn)行信號隔離，熱電偶(mV)信號通過(guò)溫度變送器型隔離安全柵轉換成4-20mADC標準信號后進(jìn)入DCS，考慮到防雷的因素，所有現場(chǎng)進(jìn)/出DCS的信號都采用防雷柵與DCS的I/O通道加以隔離，與電氣專(zhuān)業(yè)的信號交接使用繼電器加以隔離。

               

    氣體分餾裝置TPS主要設備見(jiàn)表2。

    表2. 氣體分餾裝置TPS系統主要設備列表

               

    四．主要控制方案設計

    氣體分餾裝置采用常規三塔流程，工藝過(guò)程分為脫丙烷部分、脫乙烷部分、精丙烯部分及公用工程部分。主要工藝設備包括脫丙烷塔，脫乙烷塔，精丙烯塔，空冷器，換熱器，機泵等。裝置的大部分控制回路采用單回路定值控制和串級控制，由DCS系統完成。

    1． 脫丙烷部分

    從裝置外來(lái)的液化石油氣進(jìn)入脫丙烷塔進(jìn)料罐，經(jīng)脫丙烷塔進(jìn)料泵送至脫丙烷進(jìn)料－碳四換熱器換熱，再經(jīng)脫丙烷塔進(jìn)料加熱器由100℃熱水加熱至泡點(diǎn)后，進(jìn)入脫丙烷塔第31層塔板。碳二、碳三餾分從頂部蒸出，經(jīng)脫丙烷塔頂空冷器和脫丙烷塔頂后冷器冷凝冷卻后，進(jìn)入脫丙烷塔回流罐。冷凝液一部分用脫丙烷塔回流泵抽出作為脫丙烷塔回流，另一部分用脫乙烷塔進(jìn)料泵加壓后作為

               

                        圖2. 脫丙烷部分控制流程圖

    脫乙烷塔進(jìn)料。塔底物料碳四碳五餾分與脫丙烷進(jìn)料換熱后用碳四碳五冷卻器冷
    卻至40℃后自壓出裝置。脫丙烷部分的主要控制回路見(jiàn)圖2，包括：
    1)脫丙烷塔進(jìn)料罐液位與脫丙烷塔進(jìn)料--碳四換熱器殼層入口流量構成串級控制。
    2)脫丙烷塔進(jìn)料加熱器殼層出口溫度與其管層入口熱水流量構成串級控制。
    3)脫丙烷塔各床層溫度（多支熱電偶的輸入切換）與脫丙烷塔重沸器管層入口1.0MPa蒸汽流量構成串級控制。
    4)脫丙烷塔塔底液位與塔底出口流量構成串級控制。
    5)為了塔的平穩操作，保證分餾塔的產(chǎn)品質(zhì)量。脫丙烷塔設有塔頂壓力控制，采用三通熱旁路控制，增大或降低塔頂氣相冷凝量，達到穩定塔頂壓力的目的。當脫丙烷塔壓力過(guò)高時(shí)，還可進(jìn)一步通過(guò)不凝氣的排放來(lái)降低壓力。本次設計方案中，三通閥實(shí)際由二個(gè)直通調節閥代替，在操作和安裝上都更加靈活。

    2．脫乙烷部分

    脫乙烷塔進(jìn)料從脫丙烷塔回流罐抽出經(jīng)脫乙烷塔進(jìn)料泵加壓后進(jìn)入脫乙烷塔第21層塔板。塔頂碳二、碳三氣體經(jīng)脫乙烷塔頂冷凝器部分冷凝后，進(jìn)入脫乙烷塔回流罐。不凝氣自脫乙烷塔回流罐頂經(jīng)壓控閥送至燃料氣管網(wǎng)，或至催化裂化裝置吸收塔重新回收丙烯。冷凝液用脫乙烷塔回流泵送回脫乙烷塔頂全部作為回流。脫乙烷塔底物料自壓至精丙烯塔A第135層塔板，作為精丙烯塔進(jìn)料。脫乙烷部分的主要控制回路見(jiàn)圖3，包括：

               

                        圖3. 脫乙烷部分控制流程圖

    1)脫丙烷塔回流罐液位與脫乙烷塔進(jìn)料流量構成串級控制；脫乙烷塔進(jìn)料與脫乙烷塔重沸器管層入口熱水流量構成比值控制。
    2)脫乙烷塔底液位與塔底出口流量構成串級控制；塔底出口流量與精丙烯塔重沸器A與B管層入口熱水流量構成比值控制。
    3)脫乙烷塔回流罐液位與脫乙烷塔回流流量構成串級控制。
    4)對于脫乙烷塔頂塔頂的壓力控制，由于脫乙烷塔頂的不凝氣較多，直接通過(guò)排放不凝氣控制塔頂壓力。

    3．精丙烯部分

    精丙烯塔分為兩塔串聯(lián)操作。精丙烯塔A塔底丙烷餾分經(jīng)丙烷冷卻器冷卻至40℃與碳四碳五餾分混合后自壓送出裝置。塔頂氣體進(jìn)入精丙烯塔B底部，精丙烯塔B底部液體由精丙烯塔中間泵送回精丙烯塔A頂部作為回流。精丙烯塔B頂部氣體經(jīng)精丙烯塔頂空冷器和精丙烯塔頂后冷器冷凝冷卻后，進(jìn)入精丙烯塔回流罐，冷凝液一部分用精丙烯塔回流泵從精丙烯塔回流罐抽出后送回精丙烯塔B頂部作為回流；另一部分經(jīng)精丙烯送出泵加壓送至丙烯冷卻器冷卻至40℃后送出裝置。精丙烯部分的主要控制回路見(jiàn)圖4，包括：

    1)脫乙烷塔底出口流量與精丙烯塔重沸器A、B管層入口熱水流量構成比值控制。
    2)精丙烯塔回流罐氣相入口丙烯含量分析與精丙烯塔B返塔流量構成串級控制，控制產(chǎn)品質(zhì)量。
    3)精丙烯塔回流罐液位與塔底出口精丙烯流量構成串級控制。
    4)精丙烯塔A塔底液位與塔底出口丙烷流量構成串級控制。
    5)分餾塔的壓力恒定與否，對塔的平穩操作有很大影響，只有在壓力穩定的條件下，才能保證分餾塔的產(chǎn)品質(zhì)量。精丙烯塔采用三通熱旁路控制，增大或降低塔頂氣相冷凝量，達到穩定塔頂壓力的目的。本次設計方案中，三通閥實(shí)際由
二個(gè)直通調節閥代替。

                 

                                圖4. 精丙烯部分控制流程圖

    4．火災與安全

    針對石油化工生產(chǎn)高溫高壓，易燃易爆的特點(diǎn)，為了保證火災發(fā)生時(shí)能夠迅速切斷原料和產(chǎn)品的供給，把事故限定在最小范圍，本設計在脫丙烷塔進(jìn)料泵、脫丙烷塔回流泵、脫乙烷塔回流泵、精丙烯塔中間泵、精丙烯塔回流泵及精丙烯塔送出泵的入口均設置火災聯(lián)鎖切斷閥。操作人員在現場(chǎng)或DCS上關(guān)閉切斷閥，DCS系統將按照組態(tài)好的邏輯關(guān)系將停泵信號送至電氣專(zhuān)業(yè)停泵。以脫乙烷塔回流泵火災聯(lián)鎖系統為例，控制流程圖見(jiàn)圖5，聯(lián)鎖邏輯框圖見(jiàn)圖6。

                 

                            圖5. 脫乙烷塔回流泵控制流程圖

               

                        圖6. 脫乙烷塔回流泵火災聯(lián)鎖系統聯(lián)鎖邏輯框圖

    五．幾種控制方案的實(shí)現

    1.比值控制
    FRC2001是脫乙烷塔進(jìn)料流量控制回路，FRC2003是脫乙烷塔重沸器管程入口熱水流量控制回路，控制方案要求熱水流量應與進(jìn)料流量組成比值控制?？刂屏鞒虉D見(jiàn)圖7。

               

                           圖7. 脫乙烷塔進(jìn)料流量比值控制流程圖

    這是一個(gè)典型的雙閉環(huán)比值控制系統，其特點(diǎn)是由于有兩個(gè)流量閉環(huán)回路，可以克服各自的外界干擾，使主、副流量都比較平穩，而流量間的比值可以通過(guò)比值計算器實(shí)現，保證了兩流量的比值恒定，使進(jìn)入系統的總負荷平穩。
根據控制流程圖，可以建立比值控制回路的組態(tài)框圖，見(jiàn)圖8。

               

                                     圖8. 比值控制回路組態(tài)框圖

    第一步，建立I/O“硬”點(diǎn)，即數據點(diǎn)。組態(tài)內容見(jiàn)表3：

    表3 輸入/輸出數據點(diǎn)組態(tài)表

          

    第二步，組態(tài)“軟”點(diǎn)，即控制方案。建立兩個(gè)常規控制點(diǎn)(PID算法)，分別用于實(shí)現流量控制；建立一個(gè)常規控制點(diǎn)(RATIO CTL算法)和一個(gè)常規PV點(diǎn)(CALCULATOR算法)，用于實(shí)現比值計算。組態(tài)內容見(jiàn)表4。

    表4 常規控制點(diǎn)、常規PV點(diǎn)組態(tài)表

              

    2.分程控制

    為了塔的平穩操作，保證分餾塔的產(chǎn)品質(zhì)量，脫丙烷塔設有塔頂壓力控制PRC1001，采用三通熱旁路控制，增大或降低塔頂氣相冷凝量，達到穩定塔頂壓力的目的, 三通閥實(shí)際由二個(gè)直通調節閥(PV1001A，PB1001B)代替。當脫丙烷塔壓力過(guò)高時(shí)，則進(jìn)一步通過(guò)不凝氣的排放(PV1001C)來(lái)降低壓力?？刂屏鞒虉D見(jiàn)圖9。

               

                             圖9. 脫丙烷塔塔頂壓力分程控制系統流程圖

    這是一個(gè)分程控制系統，特點(diǎn)是PV1001A、PV1001B在同一分程區間內利用不同的作用型式實(shí)現相反的操作過(guò)程，而PV1001C則在另一分程區間內操作。

               

                               圖10. 分程控制回路組態(tài)框圖

    根據控制流程圖，可以建立分程控制回路的組態(tài)框圖，見(jiàn)圖10。

    第一步，建立數據點(diǎn)。組態(tài)內容見(jiàn)表5：

    表5 輸入/輸出數據點(diǎn)組態(tài)表

            

    第二步，建立一個(gè)常規控制點(diǎn) (PID算法)PRC1001，用于實(shí)現壓力控制；建立兩個(gè)常規PV點(diǎn)(GENLINE算法)GEN1001A和GEN1001C，用于實(shí)現分程功能；建立三個(gè)常規控制點(diǎn) (AUTOMAN算法) P1001A、P1001B、P1001C，用于實(shí)現三個(gè)調節閥的手操功能；而邏輯點(diǎn)LOGIC1001的作用是用于連接輸入和輸出。

    該回路組態(tài)的重點(diǎn)在于常規PV點(diǎn)內線(xiàn)性化算法的組態(tài)和邏輯點(diǎn)的組態(tài)。線(xiàn)性化算法的組態(tài)根據圖中調節閥分程動(dòng)作的情況填寫(xiě)輸入和輸出；邏輯點(diǎn)內填好輸入和輸出后，把輸出的允許控制位直接寫(xiě)為“1”(TRUE)即可。

    3.“選擇＋串級”控制
    TRC1002是脫丙烷塔T33001塔底氣相溫度調節，FRCQ1005是脫丙烷塔重沸器E33002B管程入口1.0MPa蒸汽流量調節?？刂品桨敢竺摫樗鞔矊訙囟龋═RC1002、TR1007~1009切換）與脫丙烷塔重沸器管程入口1.0MPa蒸汽流量（FRC1005）構成串級控制?？刂屏鞒虉D見(jiàn)圖11。

               

                                圖11. 脫丙烷塔塔底溫度選擇控制流程圖

    這是一個(gè)“選擇控制＋串級控制”的控制系統，主回路TRC-1002的測量值在4個(gè)溫度測量值間由操作員手動(dòng)選擇，主回路的輸出作為流量副回路FRC-1005的設定值。

    根據控制流程圖，可以建立比值控制回路的組態(tài)框圖，見(jiàn)圖12。

               

                              圖12. “選擇＋串級”控制回路組態(tài)框圖

    第一步，建立數據點(diǎn)。組態(tài)內容見(jiàn)表6：

    表6 輸入/輸出數據點(diǎn)組態(tài)表

            

    第二步，建立兩個(gè)常規控制點(diǎn)(PID算法)，分別用于實(shí)現溫度控制和流量控制；建立一個(gè)常規控制點(diǎn)(SWITCH CTL算法)，用于實(shí)現選擇功能。組態(tài)內容見(jiàn)表7。

    表7 常規控制點(diǎn)、常規PV點(diǎn)組態(tài)表

                

    六. 總結

    作為在一套技術(shù)成熟的分散控制系統產(chǎn)品，TPS系統投運以來(lái)，取得了令人滿(mǎn)意的效果：
    (1)控制效果良好，滿(mǎn)足了工藝的生產(chǎn)控制要求，為企業(yè)創(chuàng )造了經(jīng)濟效益；
    (2)提供了報表功能，可以生成班報表、日報表和特殊定制報表等，方便了生產(chǎn)管理；
    (3)提供了歷史數據采集功能，為事故分析和優(yōu)化操作提供了幫助；
    (4)降低了勞動(dòng)強度，減少了該裝置操作人員的數量，節約了人工成本；
    (5)“填表”式的組態(tài)方法易于掌握，系統維護方便；
    (6)提供了與管理信息網(wǎng)的接口，為管控一體化的實(shí)現打下堅實(shí)的基礎，有利于管理者了解裝置的運行情況，并及時(shí)根據經(jīng)營(yíng)狀況對生產(chǎn)作出調整，實(shí)現企業(yè)經(jīng)濟效益的最大化。