隨著(zhù)新基建熱潮的興起，數字技術(shù)正成為眼下的熱詞。

　　高速動(dòng)車(chē)組是大國重器。今天，“復興號”奔馳在祖國廣袤的大地上，以時(shí)速350公里的運營(yíng)速度領(lǐng)跑全球，在“復興號”動(dòng)車(chē)組的制造過(guò)程中，從車(chē)體焊接、轉向架裝配到總裝調試、運行維護，數字技術(shù)在背后扮演著(zhù)至關(guān)重要的角色。

數字化焊接，實(shí)時(shí)管控有了“火眼金睛”

　　在中國高鐵列車(chē)核心研制基地中車(chē)青島四方股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)中車(chē)四方），動(dòng)車(chē)組車(chē)體生產(chǎn)線(xiàn)上，正在焊接的車(chē)體，每0.5秒就有一組焊接數據上傳到焊接管理中心。這是車(chē)體焊接數字化管理系統的場(chǎng)景。

　　焊接是動(dòng)車(chē)組車(chē)體制造的關(guān)鍵工藝。一列動(dòng)車(chē)組，有上萬(wàn)道焊縫。如何管控焊接質(zhì)量？

　　車(chē)體焊接工藝師池浩瀚告訴記者，傳統的焊接，依靠焊工在焊完后進(jìn)行自檢、互檢、巡檢，無(wú)法對焊接過(guò)程進(jìn)行實(shí)時(shí)監控。中車(chē)四方通過(guò)數字化技術(shù)，建成了國內首個(gè)動(dòng)車(chē)組焊接過(guò)程數字化管理系統。通過(guò)布設在焊機上的數據采集器，焊接管理系統能夠實(shí)時(shí)采集焊接過(guò)程中的所有焊接參數，像焊接電壓、電流等，每0.5秒記錄一次，并自動(dòng)與標準參數進(jìn)行比對，一旦出現超差自動(dòng)報警。

　　“焊接數字化管理系統就像一雙‘火眼金睛’，通過(guò)對焊接數據的實(shí)時(shí)采集、自動(dòng)判斷、自動(dòng)報警，實(shí)時(shí)地‘監視’車(chē)體的焊接過(guò)程，實(shí)現了對焊接的‘過(guò)程管控’，從而能夠更好地保障焊接質(zhì)量?！背睾棋f(shuō)。

　　目前，在車(chē)體生產(chǎn)線(xiàn)上，焊接數字化管理系統連接了一百多臺焊機，動(dòng)車(chē)組車(chē)體的每一道關(guān)鍵焊縫都實(shí)現了實(shí)時(shí)管控。

數字化裝配，讓制造過(guò)程可追溯

　　轉向架相當于列車(chē)的“腿腳”，是動(dòng)車(chē)組的關(guān)鍵核心部件。轉向架工藝師姚迪說(shuō)，一個(gè)轉向架有400多種零部件，從上線(xiàn)裝配到完成制造，會(huì )產(chǎn)生近萬(wàn)項制造數據。他們通過(guò)轉向架數字化裝配線(xiàn)，借助物聯(lián)網(wǎng)、智能傳感等技術(shù)，以數控機床、扭矩采集以及輔助裝配為主的智能設備進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)聯(lián)控，實(shí)現了轉向架制造數據的自動(dòng)采集、自動(dòng)判定和自動(dòng)歸集。

　　“一個(gè)螺栓用了多大扭矩？一個(gè)裝配的尺寸多少？轉向架裝配中的每一個(gè)制造數據，都會(huì )被精確采集記錄?！币Φ细嬖V記者，近萬(wàn)項的制造數據，包括人員信息、設備信息、物料信息、質(zhì)量信息等，形成一個(gè)轉向架的電子化“制造履歷”。有了這個(gè)制造履歷，實(shí)現了制造過(guò)程的可追溯。

　　制造過(guò)程可追溯，可以更好地保障轉向架的裝配質(zhì)量。同時(shí)，基于裝配大數據，能夠對產(chǎn)品一次交檢合格率、工序能力指數、質(zhì)量穩定性等進(jìn)行分析，從而指導優(yōu)化生產(chǎn)流程和制造工藝，提高制造效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

數字化調試，大大縮短調試周期

　　完成組裝的動(dòng)車(chē)組，出廠(chǎng)前必須進(jìn)行調試。

　　“調試就是對動(dòng)車(chē)組進(jìn)行功能符合性驗證，相當于‘體檢’，合格后動(dòng)車(chē)組才能出廠(chǎng)交付?！彪姎庹{試工藝師孫曉東告訴記者，調試試驗是動(dòng)車(chē)組出廠(chǎng)前的一道關(guān)鍵制造工序。

　　一列動(dòng)車(chē)組有16000多個(gè)試驗項點(diǎn)，調試過(guò)程數據量龐大，流程復雜。依靠傳統的人工記錄、人工測試，很難突破調試效率的瓶頸。因此，數字化、自動(dòng)化正在成為動(dòng)車(chē)組調試線(xiàn)上的關(guān)鍵詞。

　　孫曉東介紹，他們對調試線(xiàn)進(jìn)行了數字化升級，建成了動(dòng)車(chē)組數字化調試線(xiàn)。這個(gè)數字化調試線(xiàn)，實(shí)現了動(dòng)車(chē)組試驗記錄文件100%電子化交檔、試驗全過(guò)程數據100%存儲上傳。不僅如此，借助數字技術(shù)和智能化裝備，調試線(xiàn)還開(kāi)發(fā)了十余種自動(dòng)化調試設備，使動(dòng)車(chē)組的部分調試項點(diǎn)實(shí)現了自動(dòng)化調試。

　　“這些自動(dòng)化調試設備，能夠根據任務(wù)指令，自動(dòng)采集試驗數據，對試驗數據進(jìn)行自動(dòng)判斷，并自動(dòng)生成試驗結果?！睂O曉東說(shuō)，目前實(shí)現自動(dòng)化試驗的調試項點(diǎn)已經(jīng)達到3000多個(gè)。

　　數字化調試線(xiàn)投入應用后，動(dòng)車(chē)組的調試效率大幅提高。一列8輛標準編組的動(dòng)車(chē)組，調試周期縮短了2天以上。

大數據護航，每年可預防故障隱患數百件

　　數字顯示，中車(chē)四方每天有1300多列動(dòng)車(chē)組運行在全國各地。這1300多列動(dòng)車(chē)組，每列車(chē)每天的運行狀態(tài)數據，都會(huì )實(shí)時(shí)傳回到企業(yè)數據中心。

　　基于大數據技術(shù)，企業(yè)建成了動(dòng)車(chē)組智能運維平臺。在這里，大數據被應用到動(dòng)車(chē)組運維，成為護航動(dòng)車(chē)組運行安全的新“神器”。

　　“一列在線(xiàn)運行的動(dòng)車(chē)組，設有數千個(gè)數據測點(diǎn)，傳感器實(shí)時(shí)采集列車(chē)的運行狀態(tài)數據，監測列車(chē)運行狀況，每10秒就向地面發(fā)送一次數據?！毙畔⑾到y運營(yíng)主管工程師王川告訴記者，企業(yè)利用動(dòng)車(chē)組運行實(shí)時(shí)數據，并融合列車(chē)的制造履歷數據、線(xiàn)路數據、運用數據、維修數據、自然環(huán)境數據等，應用大數據挖掘技術(shù)和人工智能算法，開(kāi)發(fā)出動(dòng)車(chē)組關(guān)鍵部件故障預測模型，能夠在發(fā)生故障之前對故障進(jìn)行預測、預警，從而提供維護建議。

　　“這種基于大數據的運維模式，將傳統被動(dòng)式的故障后維修或定期修，變?yōu)橹鲃?dòng)的預測性維護，從而能夠有效降低列車(chē)故障率，更好地保障行車(chē)安全，提高運維效率?！蓖醮ㄕf(shuō)，目前，動(dòng)車(chē)組智能運維平臺已上線(xiàn)應用近100個(gè)故障預測模型，利用大數據技術(shù)，每年能成功預防故障隱患數百件。

來(lái)源：《光明日報》