近日，國內首套智能數字化齒輪加工生產(chǎn)線(xiàn)在我國精密數控機床研發(fā)生產(chǎn)基地——秦川機床工具集團問(wèn)世。該項針對精密齒輪高效加工的成套工藝技術(shù)解決方案以先進(jìn)的數控機床為核心，分熱（處理）前單元和熱（處理）后單元兩大部分，配置自動(dòng)上下料、桁架輸運、在線(xiàn)測量、智能傳感決策等機構和系統，是目前國內首套齒輪精密加工制造執行系統（MES），具有節拍快、工藝擴展性強、涵蓋領(lǐng)域廣等特點(diǎn)，詮釋了秦川機床為用戶(hù)集成從齒坯的車(chē)削、制齒（滾/拉/插/剃）與相應切削刀具，從端面與內孔磨削、磨齒、精整（包括工裝夾具）及檢測的系統集成服務(wù)能力，引領(lǐng)了我國齒輪制造技術(shù)與裝備的智能化、高效化、數字化、綠色化新方向。 

　　該條智能裝備生產(chǎn)線(xiàn)集工藝、設備、物流傳輸及信息控制技術(shù)為一體，具有三大特點(diǎn)：一是全線(xiàn)設備，如車(chē)削中心、數控外圓磨床、數控滾齒機、數控磨齒機到測量、倒棱、專(zhuān)用夾具，包括主要刀具，均為秦川機床各企業(yè)按成線(xiàn)的節拍要求，定制開(kāi)發(fā)，具有高效、高精度、高可靠性。二是把齒輪加工的熱前與熱后工藝，集成為一條生產(chǎn)線(xiàn)，在國內屬首創(chuàng )。同時(shí)，作為齒輪智能制造的工具軟件，秦川的齒輪制造專(zhuān)家系統，是其中的核心模塊，包括刀具模擬優(yōu)化和工藝模擬優(yōu)化七個(gè)子模塊，在自主研發(fā)的QCNC6850數控系統支持下，人機交互為全中文顯示界面，采用“圖形+智能參數”的方式，通過(guò)宜人的選擇和填表，便可自動(dòng)生成加工工藝，操作更加直觀(guān)、便捷、高效。三是嵌入該線(xiàn)中的滾齒機、磨齒機、外圓磨等核心設備，全部實(shí)現數控化，而且數控系統均為秦川自主研發(fā)，且為經(jīng)過(guò)市場(chǎng)驗證的標配機型。該數字控制系統基于總線(xiàn)結構，采用先進(jìn)的數字信號處理技術(shù)（DSP），配備最新的CPU技術(shù)，可控制32個(gè)軸、8個(gè)軸組、2048個(gè)PLC的I/O點(diǎn)，能實(shí)現9軸聯(lián)動(dòng)，具有龍門(mén)同步雙驅、RTCP、3D刀具補償、多項式插補等高端功能。自主研發(fā)的GearMES系統，具有生產(chǎn)任務(wù)管理支持、質(zhì)量信息采集與分析監控、生產(chǎn)線(xiàn)裝備運行狀態(tài)監控及快速處理等功能，可與上層ERP系統無(wú)縫對接，組建成為真正意義上的數字化齒輪車(chē)間，使生產(chǎn)效率提高55%以上，能耗降低35%以上。充分體現了秦川在齒輪加工裝備與工藝技術(shù)領(lǐng)域的深厚造詣。