1 方案背景與目標

電子組裝行業(yè)的繁雜多樣性，在全球化競爭與分散制造日趨盛行的當下更加突出。積極應對貿易戰爭和環(huán)保議題、快速應對市場(chǎng)需求的轉變、克服勞動(dòng)力缺乏和降低供應鏈風(fēng)險，企業(yè)需要更快更有效的轉型，以確保制造的競爭優(yōu)勢與獲利能力。從始至終，對于電子組裝制造業(yè)者而言，改善產(chǎn)品質(zhì)量與交期、提升生產(chǎn)效率、降低制造直接/間接成本是不變的主題，有幸的是在數字化時(shí)代我們擁有了更好的實(shí)踐路徑與方式。

在制造轉型實(shí)踐之路上，臺達深知單一場(chǎng)域的有限需求是容易被滿(mǎn)足的，但電子組裝所面臨的挑戰，涉及人、機、料、法、環(huán)、測多個(gè)方面，不僅僅是單一信息系統或者設備/線(xiàn)體就能夠應對。想實(shí)現完整的制造轉型，就需要從精益規劃、工藝價(jià)值流重塑、自動(dòng)化設備升級、人員作業(yè)輔助、人/機/料/法/測的實(shí)物流與數據流在制造現場(chǎng)與信息系統中有機互動(dòng)等多個(gè)方面持續改善。這其中對于實(shí)施廠(chǎng)商的制造經(jīng)驗、服務(wù)能力、產(chǎn)品的完整性與可擴展性等，提出了很高的要求。

臺達于其全球制造體系推行臺達智能制造（DSM，Delta Smart Manufacturing）行之有年，范圍覆蓋網(wǎng)通、電源、汽車(chē)電子、自動(dòng)化組件等多個(gè)產(chǎn)品，逐步形成一套完整且可水平推廣的智能制造服務(wù)模型與產(chǎn)品體系，包含端到端的顧問(wèn)咨詢(xún)服務(wù)（診斷咨詢(xún)-實(shí)施導入-上線(xiàn)輔導）、以及完整的產(chǎn)品矩陣：從底層的自動(dòng)化設備（Equipment）、設備聯(lián)網(wǎng)（EAP）、到IT層面的應用-制造執行系統（MES）、品質(zhì)管理系統（QMS）、設備管理系統（EMS）和數據可視化與分析（SVP）。

基于此，臺達推出電子組裝業(yè)智能制造解決方案 DIAMOM，實(shí)時(shí)管理生產(chǎn)進(jìn)度、在制品質(zhì)量、設備稼動(dòng)/狀態(tài)/異?？炫?、倉儲物流運作、直接作業(yè)人員效率等制造關(guān)鍵KPI，覆蓋電子組裝工廠(chǎng)端到端的完整工作流管理（從原材料收貨到成品揀選發(fā)貨的完整實(shí)物流與信息流），讓制程、產(chǎn)品、質(zhì)量、設備、物流等數據盡呈現于戰情室，方便整廠(chǎng)目視化管理和多職能人員協(xié)作。

2 方案詳細介紹

DIAMOM提供的電子組裝-全流程端到端管理方案，具備如下三大行業(yè)特色：

ü  電子組裝行業(yè)先進(jìn)實(shí)踐總結：聚焦電子組裝產(chǎn)業(yè)，基于乙方對外與對外服務(wù)經(jīng)驗，集成多場(chǎng)景的最佳實(shí)踐（流程/作業(yè)），內化在產(chǎn)品管理能力中；

ü  端到端一體化管理，DIAMOM集成WMS-MES-EMS-SPC等多套系統，實(shí)現從原材料入庫到成品發(fā)貨端到端一體化物料/制造/質(zhì)量/設備管理；

ü  強軟硬整合與數據分析應用，DIAMOM集成設備聯(lián)網(wǎng)平臺EAP-EAS，滿(mǎn)足電子組裝業(yè)標準/客制設備聯(lián)網(wǎng)與反控需求，不僅用于在線(xiàn)數據分析，還可結合質(zhì)量管理/生產(chǎn)力管理等需求，提供回控功能。

其中核心產(chǎn)品模組簡(jiǎn)介如下：

2.1 MES生產(chǎn)流程管理解決方案

制造執行系統 MES (Manufacturing Execution System) 是智能工廠(chǎng)的核心樞紐，以高效/穩定為目標優(yōu)化生產(chǎn)管理模式，協(xié)助企業(yè)建置標準化生產(chǎn)流程，建立生產(chǎn)防跳站、防錯料機制，實(shí)時(shí)生產(chǎn)進(jìn)度監控與換線(xiàn)預測，完整實(shí)現制造過(guò)程中人、機、料、法、環(huán)、測等生產(chǎn)信息采集與管制，達成全生產(chǎn)履歷追溯，精準追蹤在制品(WIP)生產(chǎn)進(jìn)度。功能舉例：

n   人員管理：提供人員崗位實(shí)際工時(shí)的管理，達到內部稽核效果，并提供數據給ERP作為成本分析參考；

n   工程數據收集：收集產(chǎn)品量測數據及生產(chǎn)制程參數，供后續進(jìn)行質(zhì)量的追蹤與分析；

n   物料管理：對于原物料的流向與放置，提供線(xiàn)邊、在線(xiàn)管理，方便人員追蹤物料使用情況。在管理上結合領(lǐng)料、退料、耗用作業(yè)，以達到物料數量、位置的精準管理；

n   配方管理：制造設備的生產(chǎn)參數透過(guò)系統集中化管理。換線(xiàn)時(shí)支持版本比對、自動(dòng)下載，快速換線(xiàn)，縮小失誤發(fā)生機率；

n   生產(chǎn)管理：透過(guò)工單實(shí)時(shí)進(jìn)度追蹤，監控工單達成率，同步更新生產(chǎn)時(shí)程預估，提高對交期的掌握度；

n   在制品管理：設定工藝路線(xiàn)，確保產(chǎn)品在正確的生產(chǎn)步驟上，并卡控產(chǎn)品流向（防跳站機制）以減少人員操作上的失誤，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低維修成本；

n   質(zhì)量管理：對產(chǎn)品/制程參數/設備做主動(dòng)式抽樣把關(guān)，透過(guò)檢驗計劃的配置，自動(dòng)推送和監控檢驗計劃的執行與回饋，落實(shí)產(chǎn)品在各階段的質(zhì)量控管，達成質(zhì)量剛性。

透過(guò)MES系統管控，對上接收ERP系統生產(chǎn)計劃，對下監控實(shí)體設備制造流程并收集數據，進(jìn)行更深入的制程質(zhì)量分析，讓生產(chǎn)更有彈性，達到穩定制程、生產(chǎn)順暢、質(zhì)量管理等效益，為數字化工廠(chǎng)建立基礎。

2.2  EMS設備管理解決方案

對車(chē)間產(chǎn)線(xiàn)內資產(chǎn)管理與維護，提供設備全生命周期管理。透過(guò)設備點(diǎn)檢/保養日歷維護，自動(dòng)推送點(diǎn)檢與保養任務(wù)并監控執行情況。在預防性維修執行過(guò)程中，支持點(diǎn)檢/保養異常自動(dòng)創(chuàng )建維修工單，提高作業(yè)效率。監控設備稼動(dòng)效率、狀態(tài)與故障報警，管理零備件庫存，實(shí)現設備的高效管理和維護，提升設備OEE、降低管理人員負擔，清晰量化維保成本。

2.3  QMS品質(zhì)管理解決方案

質(zhì)量管理方案對車(chē)間全生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行質(zhì)量管控，異常及時(shí)預警，針對品質(zhì)異常立即發(fā)送警報，并可透過(guò)設備聯(lián)網(wǎng)回控停線(xiàn)，確保零不良品流出。結合實(shí)時(shí)SPC數據監控，提升設備制程參數、產(chǎn)品檢測結果等關(guān)鍵數據的一致性與穩定性，基于趨勢變化及時(shí)發(fā)出預警，降低產(chǎn)品不良風(fēng)險，提高異常處理效率。

2.4  WMS倉儲物流解決方案

倉庫管理以原物料管理、車(chē)間內配送、WIP/成品管理為核心，依循生產(chǎn)計劃串連倉儲與搬運設備實(shí)現按需供給，控管與優(yōu)化倉庫內各類(lèi)資源的存儲與移動(dòng)。比如原材料倉透過(guò)彈性化自定義上架與揀料策略，加速人員作業(yè)；車(chē)間內配送基于站點(diǎn)物料消耗與低水位預警，拉式物料配送，降低線(xiàn)邊物料堆積與產(chǎn)線(xiàn)待料停機風(fēng)險。

2.5  EAP設備聯(lián)網(wǎng)解決方案

EAP設備聯(lián)網(wǎng)解決方案，核心解決兩個(gè)議題：怎么聯(lián)和聯(lián)什么，前者的重點(diǎn)在于廣泛的通信協(xié)議支持，后者在于如何與設備廠(chǎng)商定義接口內容。對于前者，EAP設備聯(lián)網(wǎng)方案支持多種國際通信協(xié)議，透過(guò)簡(jiǎn)易靈活設定快速聯(lián)網(wǎng)；對于后者，臺達基于國際標準和自身實(shí)踐總結的設備聯(lián)網(wǎng)建議規格，涵蓋了從設備基礎連網(wǎng)能力、在制品管理、設備狀態(tài)管理、配方管理等多個(gè)面向，與制造執行系統(MES)、統計制程管制系統(SPC)等全面整合，可達成提高設備稼動(dòng)率、完善在制品管理、達成全履歷追溯與有效風(fēng)險管控等多項效益。

2.6  SVP可視化管理解決方案

秉持KPI管理經(jīng)驗，可視化管理解決方案核心在于讓管理層更清晰掌握制造過(guò)程與結果數據（以及兩者的關(guān)聯(lián)性），以數據驅動(dòng)車(chē)間生產(chǎn)改善閉環(huán)，提升車(chē)間生產(chǎn)與管理綜效。其關(guān)鍵內容包含以制造（Production）、質(zhì)量（Quality）和設備（Machine）三大面向展開(kāi)的KPI結果指標與過(guò)程量，及其關(guān)聯(lián)分析，不僅實(shí)現制造流程的透明化（數據可視），更為管理層分析產(chǎn)能/質(zhì)量損失提供可信任的數據分析和原因指向，加速制造改善的PDCA循環(huán)。

3      代表性及推廣價(jià)值

臺達提供顧問(wèn)咨詢(xún)、診斷建議、解決方案實(shí)施與系統整合完整服務(wù)，協(xié)助客戶(hù)制定智造藍圖。遵循“數據與流程服務(wù)于制造管理改善”原則，基于不同客戶(hù)的管理側重選擇合適的應用場(chǎng)景，將過(guò)往累積的最佳應用（best practice）導入客戶(hù)案場(chǎng)，提升管理綜效，且兼具成本效益。臺達解決方案的模塊化設計，更是為不同群體的客戶(hù)，因應生產(chǎn)規模不同、自動(dòng)化能力不同、倉儲內物流管理方式不同等主要面向，特別優(yōu)化產(chǎn)品設計，透過(guò)不同模塊選配與集成，滿(mǎn)足不同群體客戶(hù)的核心需求。

以臺達導入案例的某電子廠(chǎng)為例，該廠(chǎng)的主要問(wèn)題為：

（1）客戶(hù)眾多，產(chǎn)品管控方式以及嚴謹程度不一；

（2）產(chǎn)線(xiàn)換型頻繁，需縮短換線(xiàn)時(shí)間以提供充足的上線(xiàn)前置作業(yè)；

（3）廠(chǎng)內物料丟失嚴重，需管理物料進(jìn)出與耗用記錄；

（4）大客戶(hù)交期短，反應時(shí)間需及時(shí)，系統需支持生產(chǎn)臨時(shí)插單；

為此臺達總結過(guò)去50年的電子制造經(jīng)歷與管控模式以及導入顧問(wèn)經(jīng)驗, 為該廠(chǎng)建置MOM管理系統，建立料件與配方比對機制，自動(dòng)驗證物料上機內容；串接機臺記錄投料與生產(chǎn)數據，自動(dòng)驗證料件加載生產(chǎn)參數配方并于生產(chǎn)中盤(pán)點(diǎn)料件余量；建立在制品與多序號關(guān)聯(lián)對應，提升在制品投入與管控；建立倉儲物料管理機制，強化來(lái)料管控與上料點(diǎn)檢作業(yè)，并與AGV自動(dòng)搬送整合。經(jīng)過(guò)臺達顧問(wèn)協(xié)助診斷問(wèn)題與導入改善方案實(shí)施后現場(chǎng)顯著(zhù)改善，舉例如下：

（1）系統化控管物料與庫位，減少人員作業(yè)時(shí)間；

（2）投料自動(dòng)驗證與質(zhì)量實(shí)時(shí)監控取代人工操作，減少人員干涉降低錯誤產(chǎn)生機率；

（3）生產(chǎn)配方自動(dòng)下載換線(xiàn)與產(chǎn)線(xiàn)實(shí)時(shí)管理；

為客戶(hù)帶來(lái)實(shí)質(zhì)性效益，包含紙本作業(yè)降低67%，產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)效率提升35%，縮短換線(xiàn)整備時(shí)間36%等。