有數據顯示，今年萊蕪鋼鐵集團有限公司實(shí)現年產(chǎn)突破千萬(wàn)噸鋼的目標已指日可待。"萊鋼應止步于200萬(wàn)噸的產(chǎn)量極限！"數年前，有專(zhuān)家按照鋼鐵業(yè)大量生產(chǎn)、大量消耗、大量廢棄的傳統增長(cháng)模式，在對萊鋼的區位、資源、能耗、環(huán)保等指標進(jìn)行評估后如此說(shuō)道。專(zhuān)家認為，超過(guò)這一極限，身處大山，無(wú)處騰挪的萊鋼不僅無(wú)資源可拼、無(wú)能源可耗，僅水資源的匱乏就將窒息其發(fā)展空間。

    嬗變的拐點(diǎn)來(lái)自萊鋼大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，構建鋼鐵生態(tài)鏈的戰略舉措。"十五"期間，萊鋼不僅以鋼產(chǎn)量連續三年全國第一的強勁增幅，一舉跨入千萬(wàn)噸級的全國十大鋼鐵企業(yè)行列，而且在大山之中興建起H型鋼、粉末冶金等新興產(chǎn)業(yè)集群。

    增鋼不增水

    萊鋼所處的魯中山區，屬北方典型的缺水地域，而煉鋼不僅耗能更需大量的水資源支撐。數年前，萊鋼欲行規模擴張之時(shí)，專(zhuān)家即指出其發(fā)展瓶頸：以當時(shí)噸鋼耗水17噸的工藝水平測算，所處區域的水資源僅能支撐一個(gè)年產(chǎn)200萬(wàn)噸規模的萊鋼。

    為打破這一制約瓶頸，萊鋼先后投資8400萬(wàn)元進(jìn)行小流域治理，投資1.7億元實(shí)施用水工藝全程改造。焦化廠(chǎng)、鍛壓廠(chǎng)等主要生產(chǎn)單位實(shí)行軟水封閉循環(huán)、分水串級使用后，一年減少新水用量近600萬(wàn)噸；高爐煤氣采用干法除塵技術(shù)，噸鐵耗水由濕法除塵的500公斤下降到只有2公斤，一年節水340萬(wàn)噸……

    2004年，萊鋼水循環(huán)利用率提高到96.77%，噸鋼耗水由1999年的17.72噸下降到3.75噸，一舉打破了世界冶金業(yè)公認的噸鋼耗水4噸的理論極限值。今年，萊鋼千萬(wàn)噸的鋼產(chǎn)量已是1999年首次突破200萬(wàn)噸鋼時(shí)的5倍，而總耗水量卻基本持平。萊鋼以"增鋼不增水"打破了致命的水資源瓶頸。

    科技撬動(dòng)資源再生

    修補與敲打絕難以追趕科技發(fā)展的步伐。為打造科技萊鋼，"十五"期間，萊鋼先后投資135億元革新生產(chǎn)工藝、提升技術(shù)裝備，工藝線(xiàn)主體裝備實(shí)現了大型化，并由此跨入發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的快車(chē)道。

    萊鋼通過(guò)高爐全干法除塵技術(shù)，對傳統工藝進(jìn)行了一次顛覆性變革。在鋼鐵生產(chǎn)流程中，高爐煉鐵是能耗最高、耗水最多的環(huán)節，萊鋼80%的高爐應用這一技術(shù)后，節約了35%的投資、70%的電能，新增發(fā)電量達30%。

    環(huán)境友好的生態(tài)理念使技術(shù)進(jìn)步滲透到每道工序。過(guò)去，焦炭采用開(kāi)放式運輸，從焦化廠(chǎng)送到煉鐵廠(chǎng)，一路既灑漏又揚塵，萊鋼研發(fā)出焦炭管道輸送系統，通過(guò)兩條4公里長(cháng)的密封管道將焦炭從煉焦廠(chǎng)直接送到了高爐前，徹底杜絕了傳統輸送方式的弊端。目前萊鋼各主要工序均已實(shí)現清潔生產(chǎn)，29個(gè)單位獲得省級清潔工廠(chǎng)的稱(chēng)號。

    形成綠色制造集群

    粉末冶金、H型鋼因能以資源減量、可回收再利用與機械制造、建筑行業(yè)實(shí)現產(chǎn)業(yè)耦合，被視為鋼鐵產(chǎn)業(yè)的綠色制造。

    2000年，萊鋼自主研發(fā)完成了國家863粉末冶金科技攻關(guān)項目。2003年，又以鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程中附生的氧化鐵皮為原料，建成了亞洲最大的年產(chǎn)4萬(wàn)噸粉末冶金基地。萊鋼的水霧化鋼粉，不僅在汽車(chē)、航天等領(lǐng)域制造出普通的機械、鑄造工藝無(wú)法生產(chǎn)的零部件，而且造件時(shí)不用切削，極大節省了鋼鐵資源的耗費。

    H型鋼應用于建筑工程，不用鋼筋水泥，高樓大廈便可拔地而起。在傳統建筑中螺紋鋼、鋼筋等被水泥包裹不可重復利用，而H型鋼構件則可拆卸回收，循環(huán)利用。今年9月，隨著(zhù)投資20億元的大型H型鋼投產(chǎn)，萊鋼也成為全國規模最大、品種最全的H型鋼生產(chǎn)基地。