9月5日，由中船重工第七一六研究所研制的我國第一套具有完全自主知識產(chǎn)權的船舶制造多功能艙室焊接機器人，在大連船舶重工集團有限公司順利通過(guò)“試用期”，正式上崗焊接造船。

中船重工有關(guān)負責人告訴《經(jīng)濟日報》記者，擁有自主知識產(chǎn)權的特殊功能機器人成功打破國外壟斷，自此，我國成為世界上第四個(gè)擁有該種先進(jìn)技術(shù)裝備的國家。這是中船重工搶抓智能制造新機遇，彎道超車(chē)引領(lǐng)船舶行業(yè)變革的又一例證。

“作為我國規模最大、能力最強的船舶與海洋裝備制造企業(yè)集團，中船重工應當引領(lǐng)海洋裝備制造業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，成為國際市場(chǎng)競爭的主導力量和領(lǐng)導力量?！敝写毓ざ麻L(cháng)胡問(wèn)鳴表示，要在與國際一流強手競爭中建設海洋強國，需要緊緊抓住智能制造的新機遇，在新一輪科技革命和產(chǎn)業(yè)變革中以創(chuàng )新驅動(dòng)，加強新一代信息技術(shù)與先進(jìn)制造技術(shù)融合，將智能制造技術(shù)的開(kāi)發(fā)應用作為持續快速發(fā)展的倍增器。

走進(jìn)中船重工大連船舶重工集團有限公司的數字化生產(chǎn)車(chē)間可以看到，一線(xiàn)員工只要在信息化電子終端操作機上，使用條形碼數據采集技術(shù)就可以準確獲得消耗品使用信息、動(dòng)態(tài)實(shí)時(shí)跟蹤分段制造情況、實(shí)時(shí)采集現場(chǎng)質(zhì)量檢驗數據和生產(chǎn)安全與設備信息等。該項目建成了國內首個(gè)船舶分段建造數字化車(chē)間，通過(guò)配備多種焊接機器人替代分段焊接人工作業(yè)，使分段制造接近日韓先進(jìn)船舶企業(yè)水平，分段建造效率提高30%，車(chē)間能耗降低10.8%，設備有效利用率提高30%。

如今，這一全流程智能制造系統不僅在10多家成員單位進(jìn)行了試點(diǎn)，還被推廣到汽車(chē)、工程機械、橋梁鋼結構等領(lǐng)域，顯著(zhù)提升了船舶與相關(guān)智能制造的水平。

中船重工有關(guān)負責人告訴記者，業(yè)內評估認為，造船業(yè)國際先進(jìn)水平正在從工業(yè)3.0向4.0過(guò)渡，而我國大部分船企仍處于2.0階段，造船效率僅是日韓水平的30%。從2010年起，中國造船完工量、新接訂單量和手持訂單量三大造船指標已連續6年穩居世界前列，但隨著(zhù)要素成本的上升，中國造船業(yè)將面臨嚴峻挑戰，迫切需要轉型升級。

正是基于這一判斷，中船重工制定了集團公司裝備制造2025計劃，目前，通過(guò)廠(chǎng)所合作、研用結合的模式，實(shí)現了我國船舶智能制造裝備國產(chǎn)化和柔性制造新模式；建成了國內先進(jìn)的高技術(shù)船舶分段制造數字化車(chē)間，使我國船舶中間產(chǎn)品智能制造成套裝備及系統解決方案水平步入了國際先進(jìn)行列；驗收通過(guò)了3個(gè)國家科技重大專(zhuān)項，打破了國外智能制造技術(shù)壟斷，有力支撐了造船效率和效益。

“按照計劃，到2018年，中船重工將建設7家智能制造試點(diǎn)示范企業(yè)，突破共性關(guān)鍵技術(shù)；提升數字化設計工具、企業(yè)資源管理系統普及率和關(guān)鍵工藝流程數控化率；在智能制造工藝、智能制造裝備、智能生產(chǎn)線(xiàn)和數字化車(chē)間建設上取得顯著(zhù)成效。到2020年，基本建成研發(fā)、設計、制造、測試、仿真、管理一體化協(xié)同平臺，形成開(kāi)放共享的網(wǎng)絡(luò )數據系統；基于業(yè)務(wù)流的產(chǎn)品數據管理平臺、三維設計軟件等基礎軟件或系統達到高度統一，初步形成數字化基礎體系；形成可自定義的標準智能工廠(chǎng)和智慧院所的框架模型，協(xié)同創(chuàng )新能力明顯提升?！痹撠撠熑吮硎?。

摘自《經(jīng)濟日報》