1 背景

糖類(lèi)是人體主要營(yíng)養來(lái)源之一，人體的消耗要以糖類(lèi)氧化后產(chǎn)生的熱能來(lái)維持，人體活動(dòng)所需的能量大約有70%是靠糖類(lèi)供給的，食糖不僅是人類(lèi)生活的必需品，同時(shí)也是飲料、糖果、制藥等相關(guān)行業(yè)中不可或缺的原料。我國作為重要的食糖生產(chǎn)國與消費國，糖料種植在農業(yè)經(jīng)濟中占有重要地位，僅次于糧食、油料、棉花，居第四位。

在食糖生產(chǎn)方面我國制糖業(yè)目前人力資源消耗極高，但日榨制糖量卻遠遠低于制糖強國，傳統的生產(chǎn)方式消耗大量的人力資源，某糖廠(chǎng)日榨1.4萬(wàn)噸，職工880人，還沒(méi)包括大量的榨季臨時(shí)工。泰國日榨1.5萬(wàn)噸，僅配備210人左右；澳大利亞日榨1.3萬(wàn)噸，職工人數不到100人。由此可見(jiàn)，傳統的生產(chǎn)方式人力成本高、人力資源嚴重浪費、自動(dòng)化程度低、不符合現代化生產(chǎn)的要求。隨著(zhù)制糖行業(yè)標準日益提高，生產(chǎn)規模不斷擴大，人工操作已經(jīng)難以達到穩定生產(chǎn)與產(chǎn)品指標，影響產(chǎn)品質(zhì)量，造成資源的嚴重浪費。再加上信息難以整合，極大拖慢生產(chǎn)節奏，對生產(chǎn)管理帶來(lái)嚴重遲滯。因此，建設智能工廠(chǎng)對于制糖行業(yè)來(lái)說(shuō)勢在必行。

當前，中國制造企業(yè)正在加快智能工廠(chǎng)的建設步伐，南寧糖業(yè)股份有限公司作為目前國內制糖行業(yè)最大的國有控股上市公司，中國輕工業(yè)制糖行業(yè)十強企業(yè)，開(kāi)啟了“自動(dòng)化、智能化、數字化”的現代化智慧工廠(chǎng)建設道路。

甘蔗制糖工序包括壓榨→沉清（也作澄清、清凈）→蒸發(fā)→上浮→煮糖→分蜜→干燥→篩分→包裝，另外生產(chǎn)中產(chǎn)生的蔗渣不僅可作為鍋爐燃料，發(fā)電供汽，為整個(gè)工廠(chǎng)提供動(dòng)力，部分蔗渣還可施肥、造紙等。

圖1 蔗糖生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)鏈

圖2 幾種甘蔗制糖工藝步驟簡(jiǎn)介

2 項目目標

此項目是針對南寧糖業(yè)明陽(yáng)糖廠(chǎng)的全自動(dòng)化全信息化改建，改建項目不同于新建項目，實(shí)施難度比較大，現場(chǎng)有大量的獨立控制單元，除了1萬(wàn)多點(diǎn)的物理點(diǎn)外，還要將二十幾臺不同類(lèi)型的單元控制器進(jìn)行通訊整合，實(shí)現中央控制室的總體調度。整體網(wǎng)絡(luò )架構共包含三層：分別是控制網(wǎng)絡(luò )（控制器與I/O站之間的現場(chǎng)總線(xiàn)通訊網(wǎng)絡(luò )）、系統網(wǎng)絡(luò )（人機界面計算機HMI與控制站之間的實(shí)時(shí)數據傳輸的工業(yè)以太網(wǎng)）、主控室監控網(wǎng)絡(luò )（主控室服務(wù)器與現場(chǎng)操作站的實(shí)時(shí)數據傳輸的光纖環(huán)網(wǎng)），通過(guò)光纖環(huán)網(wǎng)連接各分控室的操作站，實(shí)現全廠(chǎng)數據的完全整合管理。并配置大屏幕顯示（拼接）屏，可顯示全廠(chǎng)生產(chǎn)關(guān)鍵工序的監控畫(huà)面，掌握全廠(chǎng)的生產(chǎn)動(dòng)態(tài)，調度指揮生產(chǎn)。為提高數據傳輸的可靠性，所有網(wǎng)絡(luò )均采用冗余結構。

按生產(chǎn)工序設置5個(gè)DCS分控室，甘蔗預處理壓榨分控室（控制站*3）、澄清蒸發(fā)分控室（控制站*3）、成糖分蜜干燥分控室（控制站*4）、熱電站鍋爐汽機控制室（控制站*5），該控制室通過(guò)通訊的方式連接2個(gè)PLC控制室，分別是壓榨翻板機除雜系統分控室、熱電中水/污水系統分控室。分控室主要作用是就近布置系統控制站、I/O柜、現場(chǎng)檢測、執行單元配電等，以減少工程電纜的長(cháng)度。分控室布置操作站，提供本地監控。通過(guò)布置光纖網(wǎng)絡(luò )，將分控室操作站集中到中央調度控制室，實(shí)現全廠(chǎng)集中生產(chǎn)操作管理。

圖3 整體網(wǎng)絡(luò )架構

3 項目實(shí)施與應用

項目采用優(yōu)穩公司自主研發(fā)的UW600DCS控制系統，對南寧糖業(yè)明陽(yáng)糖廠(chǎng)進(jìn)行全廠(chǎng)自動(dòng)化改造，成功設計并實(shí)現了：壓榨車(chē)間自動(dòng)喂蔗系統，國內首套DCS自動(dòng)化煮糖系統，并針對動(dòng)力車(chē)間多種開(kāi)關(guān)型調節閥自主設計伺服控制算法，成功解決了此種閥門(mén)開(kāi)度不穩定、無(wú)法進(jìn)行自動(dòng)調節的問(wèn)題。另外，對現場(chǎng)16臺分蜜機采用Profibus、ModBus等工業(yè)總線(xiàn)通訊進(jìn)行集中控制，成功實(shí)現了分密系統的集中化生產(chǎn)管理。此自動(dòng)化生產(chǎn)控制系統能夠很好的滿(mǎn)足制糖業(yè)各工段的生產(chǎn)需求，實(shí)現生產(chǎn)管理的自動(dòng)化、信息化、智能化。

（1）壓榨提汁

壓榨提汁生產(chǎn)線(xiàn)按逆物料啟動(dòng)、順物料停車(chē)來(lái)運作。即啟動(dòng)時(shí)，為了避免設備同時(shí)啟動(dòng)而造成負載的陡增，同時(shí)也為了防止蔗料在生產(chǎn)線(xiàn)上的堵塞，采用先啟動(dòng)后級設備，延時(shí)后再啟動(dòng)前一級的設備的逆向延時(shí)啟動(dòng)方式；停機時(shí)，為了使在生產(chǎn)線(xiàn)上殘余的物料能完成其剩余的工藝流程，采用先停止前一級設備，延時(shí)后再停止后一級設備的順向延時(shí)停機方式。另外當設備有故障發(fā)生時(shí)，控制系統能及時(shí)報警并能顯示出故障，同時(shí)使輸送機1和輸送機2能立即互鎖停機，以免造成嚴重事故。

壓榨車(chē)間是蔗糖生產(chǎn)的第一步，其大型設備多，要求高響應高精度的同時(shí)，必須保證操作安全及產(chǎn)品質(zhì)量。壓榨系統主要可分為進(jìn)蔗系統與泵浦系統，進(jìn)蔗系統主要包括：一、二級帶轉速控制、提升機轉速控制、榨機轉速控制以及耙齒機轉速聯(lián)鎖控制；泵浦系統主要包括：稀汁桶液位控制、滲透水流量控制以及混合汁流量控制。具體描述如下：

一級帶轉速控制：一級帶相當于入蔗量的預處理控制，此時(shí)帶速采用串級PID進(jìn)行自動(dòng)控制，主調節為二級帶料位，其料位值可進(jìn)行設定，副調為一級帶料位，協(xié)同主調及時(shí)準確調整一級帶轉速，使二級帶料位槽不空槽不漲槽，這樣才能保證二級帶的均衡進(jìn)蔗。

圖4 壓榨一線(xiàn)泵浦界面

二級帶轉速控制：主要根據核子稱(chēng)傳至DCS的實(shí)時(shí)榨量調整二級帶轉速的大小，保證其進(jìn)入榨機的“纖維量”恒定，從而保證榨機的負荷穩定。

榨機轉速控制：通過(guò)五級料位開(kāi)關(guān)控制，設定好基準轉速后，若一級料位開(kāi)關(guān)動(dòng)作則增加設定轉速1，二級料位開(kāi)關(guān)動(dòng)作則增加設定轉速2，三級料位開(kāi)關(guān)動(dòng)作則增加設定轉速3，四級料位開(kāi)關(guān)動(dòng)作則增加設定轉速4，五級料位開(kāi)關(guān)動(dòng)作則增加設定轉速5，同時(shí)，相近兩個(gè)料位開(kāi)關(guān)進(jìn)行互鎖。即用每座高位槽的料位點(diǎn)信號指示本座壓榨機調速,保證高位槽料位的穩定高度，從而使通過(guò)各壓榨機的蔗層厚度均勻，人轆壓力均勻、達到高榨、高抽出、低負荷的目的。

耙齒機轉速聯(lián)鎖聯(lián)鎖控制：整條生產(chǎn)線(xiàn)只降速度不停機，以保證能夠及時(shí)順利開(kāi)機，穩定生產(chǎn)。各榨機停止對應的耙齒機也停止，另外，一線(xiàn)6#榨機轉速降至額定轉速10%時(shí)，5#耙齒機轉速（歸0）；鍋爐1#皮帶停止時(shí)，5#耙齒機轉速歸0；并按5#耙——4#耙——3#耙——2#耙——1#耙——提升機——二級帶——一級帶的順序，停止滑差電機的輸出轉速（調速器歸0）。

稀汁桶液位控制：采用智能PID調節器，在均衡壓榨的同時(shí)，對各個(gè)稀汁桶設定合理的液位值，使各個(gè)榨機對應的稀汁桶液位做到不空不溢，這樣才能保證混合汁液位的穩定。

滲透水控制：首先，進(jìn)入滲透水箱的冷熱水管各有一個(gè)開(kāi)關(guān)閥傳至DCS，通過(guò)控制這兩個(gè)閥門(mén)來(lái)調節滲透水箱的溫度及液位；然后，通過(guò)調節滲透水泵的出口調節閥，來(lái)調節進(jìn)入榨機的滲透水流量。

混合汁流量控制：混合汁的調節首先需要保證其流量的穩定性，而混合汁箱則可以看成壓榨車(chē)間至制煉車(chē)間的一個(gè)“緩沖器”，在保證流量的同時(shí)，也不允許其抽空或者溢出，本項目中采用智能化數學(xué)建模與PID結合進(jìn)行控制，在液位與流量中引入榨量變化，榨量增加則混合汁流量也進(jìn)行緩慢增加，同樣榨量減小其也逐漸減小，這樣自動(dòng)調節去制煉車(chē)間的混合汁流量，保證制煉車(chē)間原料正常。

（2）沉清上浮

壓榨出來(lái)的蔗汁還含有很多雜質(zhì)，沉清工段通過(guò)去除非糖分以提高糖汁的純度，并降低其粘度和色值，為煮糖結晶提供優(yōu)質(zhì)的原料糖漿。

沉清上浮工藝作為貫穿制糖過(guò)程的關(guān)鍵操作，直接影響著(zhù)糖的質(zhì)量和產(chǎn)量，而時(shí)間、溫度、pH值則是沉清工段的重要指標。而此次沉清的主要控制難點(diǎn)在于對糖汁一次加熱和二次加熱溫度的控制，也就是對中和反應的控制。

由于蔗汁蒸發(fā)受高溫影響，將會(huì )導致其消耗時(shí)間過(guò)長(cháng)，進(jìn)而使蔗汁的pH值受到時(shí)間影響降低，糖汁偏酸，加快轉化速度，令溫度升高，最后導致時(shí)間進(jìn)一步延長(cháng)，降低收回率。為避免這種現象的發(fā)生，我們通過(guò)優(yōu)穩特有的智能PID對一次加熱、二次加熱汁汽閥進(jìn)行控制，精確控制加熱溫度在100℃左右，使現場(chǎng)實(shí)現了自動(dòng)化控溫生產(chǎn)，既減少了人為干擾，又實(shí)現了溫度的精確控制，保證了生產(chǎn)質(zhì)量。

圖5 沉清控制界面

本次上浮工段通過(guò)最小二乘法進(jìn)行數學(xué)建模，精確控制絮凝劑以及磷酸加入量、打泡流量和糖漿流量，與設定值誤差達到2.5%以?xún)?。從而更好的控制工藝參數，使氣泡與絮凝劑充分混合，進(jìn)入上浮器后更好的捕捉色素物質(zhì)與膠體顆粒，迅速浮升與清汁分離。為獲得低色值、低粘度、低濁度和低含硫的良好糖漿打下了基礎。

（3）五效蒸發(fā)

蒸發(fā)系統是制糖生產(chǎn)過(guò)程中的心臟，需將清凈后的低錘度稀糖汁通過(guò)蒸發(fā)，除去大量水份，濃縮成較高錘度65°BX左右的糖漿，供結晶煮糖。

本項目用六個(gè)蒸發(fā)罐來(lái)實(shí)現五效蒸發(fā)，總會(huì )有一個(gè)蒸發(fā)罐處于備用狀態(tài)。四效汁汽會(huì )從四號蒸發(fā)罐或五號蒸發(fā)罐出來(lái)，然后經(jīng)過(guò)熱水平衡箱至上浮器，經(jīng)過(guò)浮清處理后再進(jìn)入五號或六號蒸發(fā)罐，也就是最終的五效汁汽從五號或六號蒸發(fā)罐出來(lái)，然后經(jīng)過(guò)濃縮罐至沉清糖漿箱，得到清糖漿以用于煮糖。

圖6 蒸發(fā)DCS界面

由于蒸發(fā)系統的六個(gè)蒸發(fā)罐是連在一起的，上級蒸發(fā)罐的汁汽直接進(jìn)入下級蒸發(fā)罐，所以各個(gè)蒸發(fā)罐的液位也是相互影響的。我們主要控制各個(gè)蒸發(fā)罐聯(lián)通管道上的調節閥，通過(guò)調節各個(gè)蒸發(fā)罐的進(jìn)汁汽量來(lái)調節其液位的高低。在此之前，首先需做到穩定初始加熱蒸汽壓力，這樣才能在大環(huán)境穩定的前提下對各個(gè)蒸發(fā)罐的液位進(jìn)行自動(dòng)調整。同時(shí)還需注意各個(gè)蒸發(fā)罐的壓力，由于蒸發(fā)系統采用的是真空差壓式蒸發(fā)，靠微差壓來(lái)進(jìn)行汁汽的有效流轉，一效蒸發(fā)壓力約在0.25MPa左右，逐級遞減，所以對各個(gè)蒸發(fā)罐的真空度控制尤為重要。

我們通過(guò)智能化串級PID控制原理，主調節參數為各蒸發(fā)罐壓力，副調節為反應較為靈敏的蒸發(fā)罐液位，實(shí)時(shí)監測，實(shí)時(shí)響應。在保證各蒸發(fā)罐真空度的前提下，將各蒸發(fā)罐的液位維持在量程的三分之一左右，確保為下級煮糖提供優(yōu)質(zhì)的糖漿。另外，控制用汽量與五效真空罐的溫度，通過(guò)不同的壓力對應的不同飽和蒸汽溫度，對溫度設定值進(jìn)行實(shí)時(shí)跟蹤與調整。這樣在保證蒸汽用量處于最佳狀態(tài)的同時(shí)，使用汽效率最大化，將糖分回收率增加，并降低能耗。

（4）煮糖與結晶

在煮糖過(guò)程中，真空度、蒸汽壓力、入料濃度和溫度這四個(gè)技術(shù)條件，自始至終都是相互影響，相互聯(lián)系的。在整個(gè)煮煉過(guò)程中，需要穩定控制好真空度、蒸汽壓力、入料濃度與溫度，使水分蒸發(fā)與蔗糖沉積的速率平衡。

在本項目中，間歇煮糖主要針對甲糖糕的煮制，實(shí)現了國內第一套DCS控制的自動(dòng)化煮糖系統。其控制流程主要分為入種階段與煮糖階段。入種階段為煮糖做準備，針對現場(chǎng)設備進(jìn)行自動(dòng)化順序控制，為煮糖階段做準備。煮糖階段為自動(dòng)控制的核心階段，優(yōu)穩系統針對糖廠(chǎng)煮糖工藝過(guò)程進(jìn)行合理建模，將其主要分為：一階煮水階段、甲洗階段、二階煮水階段、濃縮放糖、結束洗罐等步驟。

圖7 甲糖煮糖DCS操作界面

其中一階煮水與甲洗階段可根據工況選擇是否投入。煮糖的整個(gè)過(guò)程主要根據所設定的15段煮糖曲線(xiàn)法來(lái)進(jìn)行自動(dòng)煮糖，自動(dòng)調節閥根據煮糖曲線(xiàn)對煮糖罐的液位與錘度進(jìn)行自動(dòng)追蹤與調節，對入料調節閥及熱水調節閥進(jìn)行自動(dòng)控制，使錘度與現場(chǎng)液位按預先設置好的經(jīng)驗曲線(xiàn)運行，系統在安裝調試好以后無(wú)須人工操作和干預，人為因素對系統影響幾乎為零，此外操作人員還可以通過(guò)人工設置參數來(lái)優(yōu)化調整曲線(xiàn)，例如第一階段煮水與第二階段煮水，均可根據現場(chǎng)情況調節相應參數，使系統達到最好的自動(dòng)化煮糖效果。

自動(dòng)放糖時(shí)，控制系統對攪拌電流與垂度進(jìn)行雙判斷，有任意條件達到即可放糖，從而達到精確、順利放糖的目的。

（5）助晶分蜜

煮糖的過(guò)程中，助晶過(guò)程是糖糕中晶體繼續長(cháng)大的過(guò)程。在煮糖的后期，各種糖糕均有濃度高、粘度大、對流緩慢的特點(diǎn)。這種糖糕不宜在結晶罐中繼續煮制。但母液中仍含有大量糖分，若不使其盡量結晶出來(lái)，會(huì )增加糖分損失。

助晶階段主要控制助晶時(shí)間，一般甲糖為2~4小時(shí)，乙糖為4~6小時(shí)，丙糖24小時(shí)左右。另外控制母液濃度，通過(guò)適量加水來(lái)控制糖膏濃度，控制結晶體長(cháng)大所需要的過(guò)飽和度，有利于分蜜的順利進(jìn)行。

助晶后的各種糖膏仍然是晶體和糖蜜的混合物，必須經(jīng)過(guò)分蜜才能將其中的晶體分離出來(lái)。由于糖膏的性質(zhì)不同，其對分蜜操作與設備的要求也各不相同。甲、乙、丙糖膏的的晶液比、純度、流動(dòng)性等依次減小，而含蜜量、粘度等則依次增大，因而分蜜也逐漸困難。

本項目中將現場(chǎng)所有分蜜采用DP、ModBus通訊方式傳至DCS，在國內首次實(shí)現了遠程監控、操作分蜜機的目的，更加有利于分蜜工段的調整與改進(jìn)。

（6）鍋爐汽機鍋爐部分主要功能有：汽包水位調節系統，過(guò)熱汽溫調節系統，給水閥前母管壓力給水泵調節系統。

汽機部分主要功能有：減溫減壓器溫度調節系統，除氧水箱水位調節系統。

本項目DCS系統主要運用智能PID控制算法，并對過(guò)程量PV值進(jìn)行二選一處理，以保證控制的精確性。另外，汽包水位調節系統采用單沖量與三沖量相結合的方式，當鍋爐負荷大于30%時(shí)，自動(dòng)切換至三沖量調節控制。除氧器方面可進(jìn)行控溫或控壓的選擇，以更好的適應各種現場(chǎng)情況。另外各主要聯(lián)鎖保護，如對空排汽、緊急放水，鍋爐主燃料跳閘系統（MFT），汽機ETS系統，實(shí)現鍋爐的安全生產(chǎn)。

在燃燒控制方面，由于蔗渣含水過(guò)高、顆粒度偏大、熱值偏低，造成鍋爐煙氣量增加，Nox排放增加，排煙溫度偏高，增加鍋爐的排煙損失，影響鍋爐熱效率。因此配有烘干噴燃系統，具體控制方式如下：

系統設備有刮板機——喂料器-烘干機——破碎機——送料風(fēng)機，使用過(guò)程中下級設備如突然跳停，上級所有設備緊急停機。另設有堵料聯(lián)鎖判斷，判斷堵料后退出刮板機。調節控制：（1）喂料系統可根據鍋爐蒸汽負荷及壓力來(lái)，通過(guò)調整喂料機的轉速來(lái)調整鍋爐喂料量；（2）喂料系統烘干機溫度，根據設定的溫度值調節熱風(fēng)風(fēng)門(mén)，以滿(mǎn)足烘干要求。

本項目不僅實(shí)現了汽包水位、減溫水、除氧水、喂料器、鍋爐點(diǎn)火等自動(dòng)控制，且優(yōu)化完善了緊急放空放水、緊急設備停機、皮帶之間聯(lián)鎖停機、打包分組及自動(dòng)排污等控制方式。另外，鍋爐、打包進(jìn)行集中控制，減少車(chē)間兩個(gè)工序因獨立操作信息不通暢，有利于鍋爐燃燒均衡和安全生產(chǎn)。同時(shí)，為了提高車(chē)間設備信息化和自動(dòng)化控制水平，通過(guò)升級/改造設備，使基礎設備的可靠性、穩定性有所提高，為自動(dòng)控制提供良好的基礎平臺。

4 實(shí)施效果

（1）設置17個(gè)控制室，相互獨立又緊密聯(lián)系，在任一控制室均能實(shí)現全場(chǎng)監控，信息共享，又能通過(guò)權限分配機制，明確操作權限?？刂普痉倍?，站間通訊量大，由于以前大多是人為手動(dòng)操作，因此各個(gè)崗位交雜繁多。為使現場(chǎng)人員能夠盡快的適應DCS操作，并能夠及時(shí)的處理現場(chǎng)問(wèn)題，本項目共設計了17個(gè)控制室，共計38臺電腦，系統網(wǎng)絡(luò )錯綜復雜，各個(gè)站點(diǎn)間的控制測點(diǎn)依靠系統的強大通訊帶載能力，不依靠硬接線(xiàn)相連，互相引用，遍布全廠(chǎng)各個(gè)角落。且操作權限分至各個(gè)工段，每臺電腦均可查看全廠(chǎng)各個(gè)車(chē)間的生產(chǎn)情況，但僅能對本崗位所負責的設備進(jìn)行操作，在加強管理的同時(shí)，也促進(jìn)了生產(chǎn)。

（2）強大的通訊能力，整合了廠(chǎng)內原有的所有獨立單元控制設備，建立全局數據庫，實(shí)現全自動(dòng)控制的同時(shí)，為上層的信息化建設打下基礎。第三方通訊設備多，通訊量大，通訊方式多樣，UW600系列控制系統具有內外部通訊強大的功能。為了給現場(chǎng)操作人員帶來(lái)更多方便，也為了節省項目資金，加快項目進(jìn)度，本項目與第三方通訊多達20余個(gè)，且大多為第三方PLC控制系統，包括：歐姆龍、西門(mén)子200、西門(mén)子300、西門(mén)子1200等，總通訊點(diǎn)數達到2000多個(gè)，而經(jīng)過(guò)這一個(gè)榨季的考驗，充分體現出了UW600系統的穩定與可靠。

（3）通過(guò)編寫(xiě)DCS算法解決老舊閥門(mén)不可用問(wèn)題。由于現場(chǎng)老舊開(kāi)關(guān)閥太多，閥門(mén)定位器調節不可靠，遂通過(guò)編寫(xiě)DCS內部算法跳過(guò)閥門(mén)定位器直接對部分開(kāi)關(guān)閥進(jìn)行控制。解決了包括鍋爐減溫水、糖漿流量、上浮打泡等閥門(mén)的自動(dòng)控制，不但節約了成本，更方便了現場(chǎng)人員的使用。

（4）液位可控、精準放糖：由于現場(chǎng)設備老舊，錘度計、液位計不準確，在甲糖自動(dòng)控制算法中，無(wú)法按照傳感器液位進(jìn)行煮糖，也無(wú)法按照傳感器錘度放糖。在現場(chǎng)施工人員、明陽(yáng)煮糖師傅的配合下，通過(guò)將液位傳感器與實(shí)際液位校對的方法，重新在DCS端進(jìn)行液位校準，實(shí)現了自動(dòng)煮糖中的液位可控；另外，在放糖時(shí)候采用電流放糖法，成功實(shí)現了最后的準確放糖。

（5）取消電鈴聯(lián)系，DCS命令傳達速度更快、更穩定。以往各個(gè)崗位之間發(fā)生緊急事故時(shí)，需要通過(guò)電鈴進(jìn)行聯(lián)系，不僅反應慢，而且會(huì )由于電路老化等原因造成聯(lián)系失敗?，F在全廠(chǎng)改造完畢后，以UW600控制系統為基礎，各個(gè)車(chē)間可通過(guò)DCS系統互相發(fā)送，開(kāi)榨、停榨、減榨、增榨等指令，不僅加快了反應速度，而且通過(guò)DCS系統發(fā)出指令也更加穩定。

（6）DCS聯(lián)鎖代替現場(chǎng)硬聯(lián)鎖，更加可靠。由于現場(chǎng)以前所用硬聯(lián)鎖電路時(shí)間過(guò)長(cháng)，接觸器觸點(diǎn)及電路老化嚴重，現場(chǎng)設備出現問(wèn)題時(shí)往往聯(lián)鎖未能起作用?，F將所有關(guān)鍵聯(lián)鎖都用DCS投入，DCS系統強大的運算能力及可靠性，使現場(chǎng)出現生產(chǎn)問(wèn)題時(shí)及時(shí)停機，避免造成更大的生產(chǎn)事故。

綜上所述，DCS系統在此次改造過(guò)程中，既解決了許多老舊設備的控制問(wèn)題，又方便了現場(chǎng)人員的操作。同時(shí)，也使得人工控制不了的設備在DCS端得到了穩定控制，建立實(shí)施全局完整實(shí)時(shí)數據庫系統，實(shí)現與主要生產(chǎn)裝置、設施的控制系統（DCS、PLC等）集成，工廠(chǎng)生產(chǎn)信息實(shí)現共享，生產(chǎn)信息實(shí)現可視化，達到優(yōu)化生產(chǎn)，節約能源的目的，最終也贏(yíng)得了現場(chǎng)的認可。

5 效益分析

該項目成功助力南寧糖業(yè)股份有限公司“三化”項目順利投產(chǎn)，投入運行后效益顯著(zhù)提升，其中，壓榨抽出率完成97.27%，較上一榨季提升0.19%；廢蜜產(chǎn)率降低0.09%；廢蜜重力純度減低1.38%；三項指標優(yōu)化共增加產(chǎn)糖1362噸，用工總量減少385人，減少人員得到合理安置；共產(chǎn)生經(jīng)濟效益3255.8萬(wàn)元。

摘自《自動(dòng)化博覽》2020年4月刊