活動(dòng)鏈接：2013年控制網(wǎng)技術(shù)專(zhuān)題---中國工業(yè)迎來(lái)機器人時(shí)代

   作者：愛(ài)普生（中國）有限公司 譚渭清

   案例四：光纖跳線(xiàn)的組裝
   
                    

   1 工廠(chǎng)難題

   人工裝配光纖跳線(xiàn)需要操作者用極小的工件實(shí)現超微米誤差范圍的裝配，不精準的裝配將會(huì )極大地降低光纖輸出效率。在傳統方式下，人裝配成品件的一次檢測通過(guò)率一般在5%~10%之間，這個(gè)結果意味著(zhù)將會(huì )浪費很多時(shí)間和金錢(qián)。

   2 解決方案

   位于田納西州納什維爾市的RTS 賴(lài)特工業(yè)公司（自動(dòng)化裝備公司的龍頭企業(yè)），設計了一種半自動(dòng)的標準組件來(lái)實(shí)現光纖跳線(xiàn)的裝配工作, 操作人員將預先切割好的光纖卡入棘爪；下一工序自動(dòng)剝離、清除和切割光纜的末端；第三個(gè)工序，光纖被自動(dòng)裝入一個(gè)環(huán)形連接器，并進(jìn)行膠合，一臺 EPSON EC350 SCARA機器人被應用到這三個(gè)工序的材料運送中。RTS 賴(lài)特工業(yè)公司選擇EC350主要是看重了該機器人緊湊性以及高重復精度的特性。該公司同時(shí)使用了EPSON RC+ 控制單元的 VB 導引特性來(lái)幫助他們實(shí)現客戶(hù)化的人機界面；第四個(gè)工序和最后一個(gè)工序，經(jīng)過(guò)遠紅外熱硫化爐和環(huán)氧處理，完成組裝。

   3 增值點(diǎn)

   極高的一次通過(guò)率有效節省了二次加工和廢料的費用；

   工業(yè)標準件的應用減少了系統整體成本；

   減少了操作者的微小誤差；

   模塊化的設計提升了產(chǎn)能，意味著(zhù)可以輕松快速增加更多的工作單元。

   案例五：噴射模塑應用

   1 工廠(chǎng)難題

   此用戶(hù)為汽車(chē)行業(yè)提供電子元器件。生產(chǎn)過(guò)程中，只有30秒的時(shí)間從一個(gè)四孔工件上卸下電路盤(pán)模具，同時(shí)檢測每一孔中沒(méi)有碎片殘留，并再次插入新的組件，且需確保位置和角度均正確。
  
                  

   2 解決方案

   一家位于密歇根伯頓市的自動(dòng)化裝備公司提供了一種機器人視覺(jué)單元來(lái)卸載工件，檢測孔洞，并插入新的工件，為實(shí)現高敏感度的應用，他們使用了 EPSONTT8800 SCARA 機器人。

   柔性自動(dòng)化公司為機器人加裝了一個(gè)特殊設計的多頭卡具HHH柔性自動(dòng)化公司為機器人加裝了一個(gè)特殊設計的多頭卡具。機器人一次夾取四個(gè)電路盤(pán)，并同時(shí)運行，摘下工件后，機器人將移動(dòng)到一個(gè)有四個(gè)承接盤(pán)的工位，等待檢測。

   四孔模具檢測的同時(shí)，機器人將從一個(gè)震動(dòng)杯進(jìn)料器夾取新的工件, 插入對應位置，完成后，機器人綜合視覺(jué)系統將檢測每一個(gè)空腔是否有殘余廢料，并檢測工件是否對位。

   3 增值點(diǎn)

   使用機器人加快速度意味著(zhù)節省了第二次裝配的成型時(shí)間；

   快速模型視檢系統確保有缺陷的零件不會(huì )離開(kāi)工作單元；

   在造型之前進(jìn)行孔洞檢測杜絕了對昂貴模具的損壞；

   開(kāi)模時(shí)間的一致性避免了因溫度波動(dòng)而產(chǎn)生的模具質(zhì)量下降。

    案例六：機械器件管理應用
  
                    

   1 工廠(chǎng)難題

   客戶(hù)需要將生產(chǎn)能力從每分鐘2片提高到每分鐘6片，另一個(gè)目的是減少生產(chǎn)線(xiàn)轉換時(shí)間，以適應不斷增長(cháng)的產(chǎn)品組合需求，還有一個(gè)附加的需求，希望能有一個(gè)適用于所有設備的單一的人機交互界面。

   2 解決方案

   兩臺 EPSON TT8550 SCARA 機器人被用來(lái)執行復雜的搬運任務(wù)，包括碼垛動(dòng)作, 螺旋驅動(dòng)及高精密裝配；氣動(dòng)設備用來(lái)進(jìn)行簡(jiǎn)單的拾起和放置操作。之前的EPSON機器人應用實(shí)例充分證明了機器人的可靠性和超穩定性可以滿(mǎn)足這樣的需求。

   EPSON控制單元用來(lái)控制生產(chǎn)線(xiàn)上的所有組件，包括：機械臂、 輸送盤(pán)、拾取和定位系統、進(jìn)給裝置、氣動(dòng)拾放設備，這樣的統一控制實(shí)現了用單一結構整合整條線(xiàn)上所有動(dòng)作、輸入輸出、多任務(wù)功能以及安全電路系統。

   EPSON控制單元可以幫助用戶(hù)在單一界面下通過(guò)編程實(shí)現每一個(gè)工作單元的控制。 基于windows 的SPEL，有效減少了整條線(xiàn)的復雜性以及執行時(shí)間?；趙indows 的SPEL（機器人語(yǔ)言）用戶(hù)圖形界面實(shí)現了產(chǎn)品控制文書(shū)以編程的形式來(lái)開(kāi)發(fā)。使用VB插件和Active X 控制件，用戶(hù)創(chuàng )建了一套使用VB的圖形界面，Active X 控制件允許用戶(hù)整合SPEL編程和維護界面將不連續的指令直接導入VB 的人機界面。

   3 增值點(diǎn)

   生產(chǎn)效率高漲近300%；

   使用機器人完成復雜任務(wù)，并使用機器人標準控制件控制外圍設備實(shí)現了成本最小化；

   兼容工業(yè)標準軟件有效降低了開(kāi)發(fā)周期和成本。

   案例七：機械器件管理應用

   1 工廠(chǎng)難題

   某汽車(chē)業(yè)龍頭配套企業(yè)希望在給客戶(hù)供應成品時(shí)的殘品率降到最低，傳統方式是設立質(zhì)檢員檢測工件，從成品工件中分離殘品。但人工操作容易失誤，最終導致發(fā)給用戶(hù)的殘品率仍然難以降低。最終，工程師設計了一個(gè)自動(dòng)檢測和拾除裝置，可以有效降低殘品率。
  
                    

   2 解決方案

   一家位于密歇根伯頓市的自動(dòng)裝備制造商，設計并生產(chǎn)了一種自動(dòng)監測和拾除的工作單元。該工作單元裝配了EPSON TT8800機器人和一個(gè)簡(jiǎn)單的氣動(dòng)夾具。機器人從進(jìn)入工位的輸送盤(pán)上拾起工件并裝入壓箔機，工序完成后，工件傳送至一個(gè)電子測試工位進(jìn)行測試。之后，工件繼續被移動(dòng)到一個(gè)自動(dòng)視覺(jué)監測工位，用來(lái)檢查工件在噴射注模生產(chǎn)過(guò)程中是否存在裂縫，視覺(jué)監測后，機器人為工件貼上一個(gè)有日期和制造編碼的標簽。最后一步是包裝，合格的工件被裝入成品包裝箱，而有缺陷的工件則依據檢測結果放入廢料槽。

   鑒于第一套檢測系統的成功，客戶(hù)又續訂了5套這樣的系統。

   3 增值點(diǎn)

   生產(chǎn)效率顯著(zhù)提高；

   有效杜絕殘品；

   用戶(hù)滿(mǎn)意度有效提高，因為用戶(hù)只會(huì )收到他們想要的產(chǎn)品。  

   摘自《自動(dòng)化博覽》2012年第六期