二、PLC控制系統的設計思路 
  
    首先要滿(mǎn)足設備在生產(chǎn)中的可靠性。因原設備控制部分元件多，控制線(xiàn)復雜，排查故障非常困難，為此，可以考慮熱壓機油缸升降的控制部分采用PLC控制，在滿(mǎn)足要求的情況下，盡量減少輸入點(diǎn)和輸出點(diǎn)，使得整體設備可靠性提高；另外，考慮到設備檢修、保養和對新的板種的試生產(chǎn)，需要在控制線(xiàn)路中加入手動(dòng)、自動(dòng)轉換開(kāi)關(guān)；在檢修時(shí)，為防止升起的壓板因誤操作發(fā)生位移，加裝了保護開(kāi)關(guān)，當開(kāi)關(guān)置于保護狀態(tài)，即使發(fā)生誤操作，因有電氣互鎖，也不至于使壓板發(fā)生下移?；谝陨显O計思路，根據壓機工作流程，確定了17個(gè)輸入點(diǎn)和14個(gè)輸出點(diǎn)，共31個(gè)點(diǎn)，采用CPU224產(chǎn)品（該產(chǎn)品有10個(gè)輸入點(diǎn)，10個(gè)輸出點(diǎn)）連接UN223（該產(chǎn)品有16個(gè)輸入點(diǎn)，16個(gè)輸出點(diǎn)）。結合該系列熱壓機特點(diǎn)，設計了控制線(xiàn)路，并編制了控制程序；輸入和輸出量編址見(jiàn)表1。 

    表1 膠合板熱壓機各輸入輸出編址

    3、工作原理與控制過(guò)程 

    以快速貼面壓機為例。該系列熱壓機共裝有4個(gè)油缸，油缸頂置，液壓油路需用6只電磁閥控制，因設計的熱壓機規格不同，油泵電機的功率從10～22 kW不等，為減小電機起動(dòng)電流，設計為Y／△起動(dòng)。膠合板板坯采用小車(chē)載入，小車(chē)承載部分可單方向運動(dòng)，小車(chē)退出時(shí)板坯自動(dòng)滑落在壓板上。小車(chē)驅動(dòng)電機由變頻器控制，可實(shí)現小車(chē)快進(jìn)、慢出。 

    圖2為快速貼面膠合板熱壓機工藝流程
                       

    控制油缸的電磁閥有6只，其中1只1DT為總進(jìn)油閥；每2個(gè)油缸上部、下部油路各自并聯(lián)，分2組，每組各有1只上部進(jìn)油閥3DT、5DT和1只下部進(jìn)油閥2DT、4DT，還有一只總回油閥6DT。 

    油缸下部進(jìn)油，柱塞上移；其上部進(jìn)油，柱塞下移。即當1DT、2DT、4DT工作時(shí)，壓板上升，1DT、3DT、5DT工作，壓板下降并加壓；6DT工作時(shí)，油缸卸荷。液壓油泵用三相交流異步電動(dòng)機驅動(dòng)，為降低起動(dòng)電流需要降壓，采用Y／△方式起動(dòng)，轉換時(shí)間為2～5 s。油泵工作正常3 s時(shí)，壓板上升到位（設上限位開(kāi)關(guān)）后，壓板停止上升；此時(shí)裝板小車(chē)載板坯快速進(jìn)入，到達設定位置后，小車(chē)卸板坯并開(kāi)始后退，碰到后退限位開(kāi)關(guān)后停止后退。

    在小車(chē)卸板后退的同時(shí)，壓板開(kāi)始下降，當碰到下限位開(kāi)關(guān)后，停止下降，開(kāi)始保壓并計時(shí)，隨著(zhù)油壓的升高，動(dòng)、定壓板之間壓力增大，當達到設定上限壓力時(shí)，電接點(diǎn)壓力表上限開(kāi)關(guān)斷開(kāi)，停止加壓。由各組電磁閥自動(dòng)控制熱壓時(shí)所需壓力，實(shí)現保壓直到熱壓結束，開(kāi)始卸荷，3 s后壓板上升。由人工完成卸板。

    為了安全起見(jiàn)，在控制線(xiàn)路中加裝轉換開(kāi)關(guān)，在壓機上升控制電路中要加入保護裝置，當壓板上升到位時(shí)，手動(dòng)合上此開(kāi)關(guān)，檢修設備時(shí)不會(huì )因誤動(dòng)作而使動(dòng)壓板下降傷人。同時(shí)，在加壓保壓控制電路中，加入了超壓保護開(kāi)關(guān)，目的是防止油壓達到壓力上限后繼續加壓。若超壓，此開(kāi)關(guān)自動(dòng)斷開(kāi)，電磁閥失電關(guān)閉，停止加壓。當壓力下降到許可值時(shí)，此開(kāi)關(guān)重新閉合，系統控制恢復正常。